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PAGE PAGE 1 机械自动化在RPC盖板施工中的运用 　　摘要：自动化施工设备在RPC盖板施工过程中的运用，有效地提高了盖板的施工质量，同时减少了材料的浪费，取得了很好的经济效益。 　　关键字：机械自动化；活性粉末混凝土；施工 　　中图分类号：TU7文献标识码：A 　　引言 　　活性粉末混凝土（ReactivePowderConcrete，简称RPC）是20世纪90年代开发出的超高强度、高韧性、高耐久性、体积稳定性良好的新型材料。由于其上述优良特性在高速铁路施工中被广泛运用于桥梁、路基电缆槽盖板的施工。 　　RPC盖板的施工质量，关键在于混凝土拌合、振捣、养护等环节的施工控制，采用机械化、自动化的施工方法，是RPC盖板生产的一种趋势。 　　一、自动化生产线的组成 　　整个RPC盖板生产系统由计量系统、搅拌系统、装盒系统、输送振捣系统、控制系统和温控养护系统组成。 　　计量系统包括骨料（石英砂）计量系统、粉料（矿粉、水泥和粉煤灰）计量系统、液体料计量系统和钢纤维计量系统，分别完成各种物料计量，设备中为避免钢纤维抱团，增加了钢纤维计量后的预拌工艺。 　　搅拌系统：搅拌系统负责将预拌料均匀地搅拌到一起，根据RPC所用材料的物理特性不同，设置了搅拌时间和投料顺序可调，以便达到最佳的搅拌效果。 　　分料装盒系统：该系统由分料斗、送料螺旋、计量分料盒、电机、变频器和气缸组成，负责RPC材料的装盒工艺。 　　输送振捣系统由振动平台和链式输送机组成。链式输送机（速度快慢可调）将模具分别输送到各个工作点（振动平台）。 　　温控系统由计算机、温控仪表、温度传感器和电磁阀组成，完善的技术保障整套设备具有控制精度高、稳定、可随时查询的特点。 　　控制系统是本套设备的核心，由计算机、计量仪表、控制仪表和电器元件组成，负责整套设备的计量、投料、搅拌。 　　二、混凝土的拌合 　　拌合工艺是RPC施工的关键控制工序，RPC中加入了钢纤维，而钢纤维由于呈短细丝的形态，在拌合过程中很容易抱团（即钢纤维相互裹在一起呈球状），且一旦抱团就无法将其搅开，为避免抱团现象的出现，并将各种原材料充分拌合均匀，RPC拌合分为三个阶段。 　　第一阶段为钢纤维和粗砂的预搅拌，钢纤维在钢纤维存放料仓内通过振动台均匀地下料至水平输送带上，加料至预先设定的重量后，振动台自动停止下料，同时开始加粗砂，粗砂加至设计重量后，自动称量系统关闭出料口阀门，停止下料，输送带将钢纤维和粗砂输送至预搅拌筒内，在预搅拌筒匀速搅拌60s，至钢纤维和粗砂被充分搅拌均匀，钢纤维和粗砂混合干料被自动输送至混料斗内；预搅拌可使钢纤维均匀的分散在粗砂内，有效地避免钢纤维直接进入搅拌主机内，与搅拌主机残留的上一盘混凝土接触而抱团； 　　第二阶段为干拌，在搅拌主机内分别添加钢纤维和粗砂混合料、剩余砂子、水泥、硅灰后启动搅拌机开始进行干拌，干拌应匀速进行，并不少于5min，至混合料充分搅拌均匀后转入湿拌； 　　第三阶段为湿拌，湿拌和干拌的过程其实是连续的，混合料拌合均匀后，开始打开水阀，在拌合的过程中均匀的将水和减水剂的混合液通过喷淋装置加进混合料中，加水过程等量匀速，以便混合料搅拌充分并均匀，搅拌时间为5min。所有搅拌速率及搅拌时间均由电脑控制。 　　由于RPC混凝土的初凝时间很短，材料在30min内必须入模灌注完成，否则水份挥发，材料凝固，将无法成型，所以在施工时应配备相应的施工人员和设备，确保在规定时间内完成已拌合材料的施工，且拌合过程应连续进行，即拌合完一盘料将材料转至中转料仓后，搅拌主机内应马上投入下一盘料进行搅拌。 　　在整个拌合过程中，称量系统通过电脑设定的配合比及拌合方量准确进行放料计量并通过输送到输送至搅拌主机内，搅拌主机通过电脑预设的程序进行额定时间搅拌，搅拌时间通过拌合试验进行确定，以确保达到最佳混凝土性能。 　　三、混凝土振捣 　　在RPC盖板的生产过程中，主要的质量问题是盖板平整度超标、侧面气泡，底板边缘钢纤维外露，掉角及厚度不均匀这几个问题。主要通过混凝土振动这一个环节进行控制，确保施工质量。 　　混凝土搅拌完成后，从搅拌主机内放出下料至分料仓，分料仓为两个，各设一个出料口，出料口采用电子开关控制液压阀门。出料口下放置塑料模具进行接料，为准确控制每块成品板的结构尺寸，对入模的混凝土进行电子称重，达到设计重量后，出料口开关自动关闭。混凝土经摊平后通过输送带运送至振捣平台，作业人员将模具水平放置在振捣平台上，打开振捣开关，振捣台设置电子计时器，对振捣时间进行量化控制。保证每一块生产的成品盖板在振捣环节的一致性。 　　四、混凝土养护 　　活性粉末混凝土各项高性能得以顺利实现最后一个关键环节就是养护，为保证混凝土的性能采用蒸汽养护，并且养护过程必须采用电脑自动控温系统进行。 　　混凝