!TPM在一汽轿车股份有限公司的创新性应用.ppt

主管经理负责制——确保推进力度 （三）效率化维修开展的四个原则 　　效率化保全活动的开展要坚持如下前提原则： 效率最大原则：　　围绕效率化这个核心开展一切工作，每一项工作开展前，进行效率评估，避免工作形式化。　　围绕效率化这个核心，务实工作应成为我们工作的第一个原则。 继承改善原则：　　考虑我们的TPM维修管理活动已经开展三年，并取得一定成效，现阶段的效率化维修活动应在体现继承性的基础上开展体系改善活动，而不是重新构造体系，另起炉灶。　　只有先学会继承，才能更好地创新，并通过创新而达到一个更高的高度。　　对现有体系继承和改善应成为我们工作的第二个原则。 现地现物原则：　　活动的终极目的是要见实效，为生产做实事。所以我们要把现地现物工作做好。　　现地现物要从关键、薄弱设备做起，控制重点设备状态，形成方法和流程，并坚持做下去。最终纳入体系管理。　　以现地现物为标的，解决实际问题，应成为我们工作的第三个原则。 方法工具原则：　　不仅仅宣传和传递理念，更要注重传递方法。就是说我们推广的各类活动，要做出流程、组织形式、操作方法，并通过培训传递下去，然后再通过体系流程来监督。　　教给大家更多有效的工具和方法，而不仅是理念，应成为我们工作的第四个原则。 预祝大会圆满成功！ * * TPM在一汽轿车股份有限公司的创新性应用 工厂服务部 2008年10月12日 第一部分 洋为中用，由TPS到HPS 目 录 第二部分 第三部分 结合HPS，构建有特色的TPM体系 效率化维修在FCC的推行状况 第四部分 由理念到工具，提供TPM的方法利器 洋为中用，由TPS到HPS 要素: 效率化维修 　　TPS是由日本丰田公司发展起来的，在现代企业中有着魔力般影响力的生产管理体系。它的核心是精益化的生产方式，主张消除一切可以消除的浪费，以最小的投入获得最大的生产效率。　　一汽车学习、探索和推行TPS已经有近10年的历程，特别在一汽轿车股份有限公司，TPS的推广更是取得了巨大成功，它在从6年前的3万台产能，到07年的8万辆，再到08年的12万辆，09年的20万辆，10年的40万辆，及至未来可见规划内的60万辆的发展进程中，TPS体系发挥了不可磨灭的作用。　　任何国外先进的管理体系，要真正给我们带来好的效益，其诀窍不在于原滋原味的照搬，而是要结合我们国家的文化特征，企业的自有体系特点，有机地融合，才能最大地发挥作用。只有实现这种无缝的融合，才能相得益彰，相辅相成，互相推动。　　一汽轿车公司没有简单地照搬来自东洋的TPS体系，而是在汲取精髓的同时，创造性地发展了自己的体系，这就是HPS。 目标管理 全员改善 标准作业 现场6S 过程质量控制 平准化生产 班组管理 人才育成 准时化物流 效率化维修 公司HPS体系及十要素 要素: 效率化维修 第一部分 洋为中用，由TPS到HPS 目 录 第二部分 结合HPS，构建有特色的TPM体系 结合HPS，构建有特色的TPM体系 第三部分 效率化维修在FCC的推行状况 第四部分 由理念到工具，提供TPM的方法利器 小组活动 来自于日本的TPM及九大支柱 自主 维修 计划维修 个别改善 品质 维修 维修 预防 人员培训 环境 安全 卫生 间接 业务 效率 化 一、TPM及其九大支柱 　　　效率化保全：包括自主维修和专业维修两部分，是围绕现地现物，解决实际问题为重点展开的全员效率维修活动。 　　　自主维修：是以车间操作工人为主体，开展的设备基本环境层面的维修活动。其范围以整顿设备工作环境和外表层面的点检为主，并鼓励在专业维修人员指导下的改善。 　　　专业维修：则是以专业维修人员为主体，开展的更深层次的专业性维修管理活动。 　　　效率化保全和TPM全员效率维修体系并不矛盾，其目标和全员效率维修是一致的。只是更注重现地现物，更注重面向设备，解决实际问题。 　　　我们将依托全员效率维修体系，以前六个基本支柱为重点，在体系的指导下展开效率化保全活动。 二、由TPM到效率化保全 计 划 维 修 个 别 改 善 品 质 维 修 自 主 维 修 核心是全员参与,预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失 企业经营效率化 以6S为基础的效率化维修 6S 教 育 训 练 以车间操作工人为主体展开的维修活动。 按照预先安排的计划,有针对性地开展专业维修活动。 针对设备问题和缺陷展开的改善活动。 通过设备维修管理改善和提高产品品质的活动。 技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 效率化保全的基本架构 设备前期管理 目标管理 全员改善 标准作业 现场6S 过程质量控制