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CIP专项培训：FMEA质管体系组2015.9 潜在失效模式与影响分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis 主要内容 CH1 引言 CH2 FMEA基础知识 CH3 PFMEA应用与实施 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在 失效 模式 及 后果 分析 FMEA定义：是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。 什么是FMEA? 何谓失效 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间； 产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 Fault Tree Analysis (FTA) 失效树分析 FMEA的起源 质量管理理念的发展： 检验 制造（FMEA使用） 设计（FMEA使用） 管理 FMEA的发展史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是20世纪60年代中期美国的航天工业。 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739—潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。 预见风险，防止失败，促进提升 周全考虑，应变风险，事半功倍 FMEA的作用 主要内容 CH1 引言 CH2 FMEA基础知识 CH3 PFMEA应用与实施 1. FMEA的理解 FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程 它是对设计(产品/过程)过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。 所以FMEA重点在于设计，无论是设计开发产品，还是过程。 已做的事 发生了什么事 什么原因 要做的事 可能会发生的问题 事先分析原因 2. 面对问题时FMEA应发挥的作用 主动的 被动的 3. FMEA解决问题的逻辑思路 4. TS16949----FMEA类型 依据产品实现阶段不同可分为： 设计DFMEA 过程PFMEA 依据产品复杂程度不同可分为： 系统FMEA 子系统FMEA 零件FMEA 材料FMEA FMEA分析的程度： 越细越好，重复没关系，但不要漏项 DFMEA： 产品设计工程师所采用的一种工具 考虑的是产品设计造成的失效 为产品设计的策划和试验提供信息 PFMEA： 工艺工程师所采用的一种工具 考虑的是制造过程中造成的失效 为制造工艺的控制提供信息 5. FMEA实施的时间与时机 新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。 修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。 6. FMEA分析步骤流程 实施前准备 确定FMEA评分标准 实施FMEA分析 讨论、总结和评估分析结果 实施改进对策 进行追踪确认效果 6. FMEA分析步骤流程 分析过程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析现行控制方法 分析失效后果 分析频度 分析探测度 分析严重度 计算风险优先数 决定优先改善的 失效模式 建议改善措施 改善实施 7. FMEA实施过程中注意事项--责任 明确分析的责任； 要完成FMEA还得依靠集体协作。 FMEA的评审是至关重要的 如何组建FMEA研究团队？ 1、首先找到一个合适的Team Leader 该人选目前基本上是在产品/过程设计工程师中进行选拔，该人选需要具备下列基本素质： 良好的协调能力和沟通 良好的领导能力 接受过FMEA培训 接受过团队管理训练 对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA） 了解与其他部件、系统之间的