TPM的定义及发展历程概述.ppt

a、追求极限化的生产效率。 b、追求“零故障”、“零灾害”、“零不良”，将所有损失在事先加以防止。 c、上自经营下至第一线的员工全员都参加。 d、通过重复小集团活动的形式达成零损失的目标。 1 1- BM事后保养 Break down Maintenance 2-PM预防保养 Preventive Maintenance 3- CM改良保养 Corrective Maintenance 4- MP保养预防 Maintenance Prevention 5- PM生产保养 Productive maintenance 1951年以前，日本等国家的工厂一般采用到设备出现故障才进行维修的方式，这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。 随着时代的发展，预防保养加入了新的想法，故障修理时，不只是为恢复原状而修理，而是要使其更不易发生故障或是改善设备使其易于保养和修理。 更进一步，在引入新设备时，从设计阶段开始就考虑保养容易，不易发生故障，容易调整等。 1960年前后，美国GE公司综合上述预防保养，改良保养，保养预防的想法，提出了一套系统的预防保养方案，生产保养。即TPM的前身PM。 6- TPM全员生产保养(狭义) Total Productive Maintenance 1971年前后，日本在美式PM的基础上提出全员生产保养,以生产部门为对象的TPM. 包括规划设备的人，制造部门，保养部门共同参加。(狭义的TPM) 7- TPM全员生产保养(广义) Total Productive Management 1989年，发表新的定义－全公司的TPM.从高阶到生产线第一线员工全体都参加,包括生产部门, 开发、营业、管理等所有部门。（广义的TPM) 二战前后，随着军工产品需求，美国人最先提出了预防保养的概念。主要是对机器设备进行一些简单的维护，如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。1951年，日本从美国引进了预防保养的观念。 1 1 1 1 1 TPM的定义及发展历程 1 “藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质” + LCC﹕Life Cycle Cost/生命周期成本 1 TPM活动的目的 2 1 TPM活动的目的 #1 2 TPM就是消除损失的活动。如果能将阻碍生产的所有损失彻底排除﹐并达到“零”的程度﹐那就可以实现生产设备﹑生产系统百分之百的效率化了。 对设备而言﹐设备效率化的目标就是在提高运转时间及单位产出的前提下﹐设备稳定且不生产不良品。 设备综合效率化 1 TPM活动的目的 #2 2 负荷时间 计划停机时间 稼动时间 当机损失 净稼动时间 性能损失 价值稼动时间 品质不良 总投入时间 如何达成设备的综合效率化 SD损失(早会﹑管理停止﹑) 1.设备故障 2.保养损失 3.非故停机损失 4.暖机损失 5.空转﹑短暂停机 6.速度降低 7.不良损失 通过排除阻碍设备效率化的7大损失﹐达到综合效率化的目标。 SD﹕Scheduled Downtime(计划停机时间） 1 2 1 TPM活动的目的 #3 2 排除生产活动中的16大损失 (人的效率化) 就业工时 总投入时间 负荷工时 负荷时间 计划 停止 净作业工时 作业损 失工时 稼动时间 停止 损失 编成 损失 工时 有效工时 净稼动时间 性能 损失 不良 损失 工时 价值工时 价值稼 动时间 不良 损失 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 损 失 等待指示损失 等待材料损失 设备停止损失 设备性能损失 方法/步骤损失 技朮损失 人员配置损失 自动化更换损失 (人) 工时 (设备) 时间 (设备效率化) 除外工时(支 援其他部门) 管理的损失 动作的损失 排配的损失 暖机损失 测定﹑调整损失 SD损失 故障损失 保养损失 非故停机损失 暖机损失 短暂停机﹑空 转损失 速度降低损失 不良﹑人工修 改损失 计划停止 超负荷损失 发热损失 能源损失 模/治工具损失 投入能源 投入材料(个数﹐重量) 有效能源 良品个数 良品重量 不良损失 暖机损失 头尾料损失 重量的损失 宽裕太多的损失 成品率损失 阻碍原物料效率化的3大损失 (能源) (材料) 阻 碍 设 备 效 率 化 的 8 大 损 失 物流的损失 1 2 1 TPM活动的目的 #4 2 7 8 9 TPM的两大基石 循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动 全员参与---从基层作起 基石二：岗位重复小组活动 指每一个操作者以“自己用的设备自己维护”为目的﹐致力于进行自己设备的日常点检﹑给油﹑锁紧﹑异常的发现与恢复﹑简单更换与修理等工作;