我国的原油加工能力居世界第几位.docxVIP

2019年我国的原油加工能力居世界第几位 　　 篇一：中国原油加工现状小论述 ? 　　 中国原油加工现状小论述 ? 　　 2现代石油加工技术及发展含硫原油和低硫原油的主要差别,除了含硫高外,还含有较多的重金属和氮,一次含硫原油的加工流程和加工工艺较复杂,技术和设备要求也较高。加工进口含硫原油主要应在二次加工装置和产品精制上采取相应的对策。此外,还应在加工中采取有力的环保措施,防止环境污染,如提高硫磺回收率等。一直以来,重油(或渣油)加工是人们最为关注和研究的焦点问题之一,加工的原油如果是重质油,就需要重油轻质化石油炼制技术,重油轻质化炼制技术主要有:重油催化裂化、延迟焦化和渣油加氢裂化技术。 ? 　　 2.1重油催化裂化随着经济发展、市场需求的变化以及催化裂化原料的变化,催化裂化作用也发生了变化,转向加工重油。FCC最重要的技术进步是开发了RFCC工艺,1998年FCC加工能力是4200万吨/a,为世界第二;1999年掺渣量占FCC总进料的33%,居世界第一;2000年底加工能力达到9210万吨/年,加工渣油三分之一以上,即3000多万吨;2003年能力达到1亿吨,掺渣34%以上,成为我国加工渣油最主要的装置(与焦化可比)。国外FCC原料掺渣量一般为15%到20%(较低,大多经加氢处理)尽量提高柴汽比,缓解柴油市场供需矛盾。目前我国燃油市场,柴汽比大约在1.95~2:1,FCCU一般在1:1以下(超过1的很少)。柴油压缩比高(10~20),热功效率高。尽量提高柴汽比,是我国FCC的技术特点,既生产高辛烷值汽油又生产轻质烯烃。催化裂化家族工艺进入世界领先水平最为典型的代表工艺有:DCC-Ⅰ、DCC-Ⅱ、HCC、MGG、ARGG以及MIO、MGD、FDFCC、ARFCC等新技术;降硫、降烯烃,生产清洁燃料,满足环保要求开发新工艺,如MIP、FDFCC新工艺;优化操作条件,如反应温度、反应时间等;开发新型催化剂或助剂,如GOR、LAP、RFG等。我国现有FCCU经适当改造,可选用其中任何一种工艺和相配套的催化剂,并根据原料油性质及市场需求,获得最大量高附加值产品,取得好的经济效益和社会效益。FCC技术的进步及其作用的变化,很大程度上取决于催化剂性能的不断改进。当前裂化催化剂的发展重点是提高汽油质量,满足环保要求。因此,近年来裂化催化剂的研究主要集中在如何降低汽油硫及烯烃含量方面,并取得重大进展。国内外已有一系列降烯烃催化剂或助剂获得工业应用。如我国GOR系列(烯烃含量降低8~10%)、DavisonCo.开发的RFG系列(烯烃含量降低25~40%)等催化剂已获得推广应用。2.2加氢裂化石油产品消费,中间馏分油需求量最大,增产中间馏分以加氢裂化技术为最优,提高中间馏分及汽油、润滑油产品质量,加氢技术是最重要也是最根本途径,在重油深度转化、清洁燃料生产方面,加氢裂化发挥着其它工艺不可替代的作用。加氢裂化的技术发展方向是:花最少的代价生产最清洁的燃料,花最少的投入和最低操作费用多产中间馏分,以最佳的流程和低消耗使渣油最大量转化。加氢裂化是一种加氢催化转化过程,其技术核心是催化剂,我国是世界上最早掌握加氢裂化技术的少数几个国家之一,催化剂研制水平较高,近二十年来我国加氢裂化技术取得巨大进步并得到广泛的工业应用。我国加氢裂化催化剂研制已达到国际先进水平。炼油企业对装置投资效益要求越来越高,推动了加氢裂化的技术发展,催化剂技术、工艺工程与控制技术的日益进步。高压(10MPa)加氢裂化工艺流程不断更新,以适应进一步压缩投资、提高目的产品选择性和改善产品质量的需要,中压和缓和(5~8MPa)加氢裂化等技术,随着加氢裂化原料和产品结构的多元化,正拓展其工业应用市场。有效降低加氢裂化反应器及系统的体积,在加氢裂化装置大型化的今天具有广阔应用前景,加氢裂化与催化裂化联合,可以提供优良的催化原料,增加中间馏分油收率,改善产品质量,并具有调节柴汽比的灵活性,实现获取最大效益的目标。我国大部分原油有重质渣油多、沥青质、残炭量少的特点,采用延迟焦化工艺加工重质渣油,可以得到高达78%的馏分油收率。所得馏出油中,汽油馏分较少,柴汽比可达2.3左右,经加氢精制后,质量可达到规格要求,比较适合我国市场对中间馏分日益增长的需求。焦化馏出油是焦化收率最多的馏分(约占35%),可作为催化裂化或加氢裂化的原料。2.3延迟焦化延迟焦化装置的生产工艺分焦化和除焦两部分:焦化为连续式操作,除焦为间断式操 ? 　　 作。但整个延迟焦化装置仍具有全连续式操作的特点,可应用自动化控制装置进行大规模生产。为配合进口含硫原油加工及油品质量升级,需要在沿海及沿江企业新增或扩建一批延迟焦化装置,随着原油资源利用程度的不断加深和市场对轻质油品需求量的不断增长,重质油品轻质化成为当