物流工程第4章 物流设施布置设计.pptVIP

4.3 系统布置设计（SLP）  4.2.4 物流系统分析模式 7）多个方案的评价及选择 上述步骤确定的初步方案，并不一定是最优布置设计方案，因为往往有好几个方案的量-距积和值或搬运费用值相差无几。在设施布置设计时，还要考虑非物流部门、工艺水平要求及管理人员、工作条件和环境保护等多种因素，以确定最后方案。 一般通过一定的评价方法来确定最优方案，如可采用关联矩阵、层次分析法或模糊综合评判等。 4.3 系统布置设计（SLP） 物流设施布置的方法和技术一直是设施规划与设计领域不断探索的问题，自工业革命以来研究出了许多手工设计、数学分析和图解技术。 20世纪60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置。最初的设施布置设计主要是凭经验和感觉，到了近代，布置设计从传统的只涉及较小系统发展到大而复杂的系统设计，凭经验已难以胜任。于是，在综合各学科发展的基础上，布置设计开始运用系工程的概念和系统分析的方法。 在众多的布置方法中，以1961年理查德·缪瑟提出的系统布置设计SLP（System Layout Planning）最为著名。 该方法条理性、逻辑性强，应用普遍，广泛应用于生产物流系统、商贸流通和交通运输行业等的设施布置和设计中，它不仅适用于办公室、医院、商店等服务业的布置，还适用于制造工厂、实验室、仓库、物流中心、交通枢纽与港站的现有设施调整和新址规划等的布置设计。 SLP主要包括：阶段结构、程序模式和步骤、及一套图例符号等内容。 4.3 系统布置设计  4.3.1 阶段结构 SLP “布置设计四阶段”，如图4-16所示。 （1）阶段I—确定位置：即确定所要进行布置区域的位置。无论是工厂的总体布置，还是车间的布置，都必须先确定所要布置的相应位置。 （2）阶段II—总体区划：即在布置的区域内确定一个总体布局。要把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置，同时确定各个作业单位、部门或区域的大小、外形及相互关系。 图4-16 系统布置设计的阶段结构 （3）阶段Ⅲ—详细布置：详细布置一般是指一个作业单位内部的机器及设备的布置。在详细布置阶段，要根据每台设备、生产单元及公用、服务单元的相互关系，确定出各自的位置。 （4）阶段Ⅳ—施工安装：在完成详细布置设计后，经上级批准可以进行施工设计，绘制大量的详细安装图，编制搬迁及安装计划，按计划进行机器设备及辅助装置的搬迁和安装施工工作。 4.3 系统布置设计  4.3.2 程序模式 SLP是一个条理性很强的方法，理查德·缪瑟将其实施程序归纳为如图4-17所示的模式。 图4-17 SLP程序模式示意图 图中，P、Q、R、S和T为基本原始资料。在SLP中，先要对原始资料进行分析，为实际布置设计做准备，主要是进行产品－产量（P-Q分析），同时还要结合其他原始资料进行。在准备工作中，还要把布置中的各个作业单位表示出来。 模式中的方框1，主要是物流分析，在以流程为主的工业设施中，它是布置设计的最重要方面。按照物料移动的顺序和强度进行布置设计，可以得到一个通过各个作业单位的物流相关图。 4.3 系统布置设计  4.3.2 程序模式 模式中的方框2，主要是作业单位（非物流）相互关系分析。主要对众多公共、辅助服务部门之间的非物流关系进行分析，与物流相互关系有同等的重要性。 模式中的方框3，同时综合考虑各个作业单位之间的物流和非物流的相互关系，并将两者结合起来，构成一个“物流和作业单位相关图解”。其中，各个作业单位、部门或工作区都指的仅仅是它们在位置上的相互关系。 模式中的方框4，“所需面积”，它是从工艺所要求的机器、设备及辅助服务设施中分析得来，但必须与方框5“可用面积”相适应。 然后，把每个作业单位所允许采用的面积附在作业单位相关图表上，形成一个如方框6所示的“面积相关图解”。 当综合起来各种修正因素（方框7）和限制条件（方框8）进行调整后，就形成了有实际意义的多个方案。通过对各个方案的分析比较（方框9），评定出最优方案。 SLP一般以三个基础为依据，（1）相互关系；（2）面积；（3）调整。 4.3 系统布置设计  4.3.3 程序步骤 1）产品-产量分析 一般来说，P-Q分析分为两个步骤：①将各种产品、材料或有关生产项目分组归类；②统计或计算每一组或类的产品的数量。 在分析时，可将P-Q的关系绘制成P-Q图（曲线），如图4-18所示，P-Q分析的目的是要依据什么样的生产方式，从而采用何种方式（产品、工艺、成组、固定）进行布置。 从图上可以看出，M区的产品数量大而品种少，适宜于采用大量生产方式，按产品原则布置；J区的产品数量少，品种多，属于单件小批生产方式，应该按工艺原则布置；而介于M区和J区之间的产品，则适宜于采用上述两种相结合的成组原则布置生产。 图4-18 生产系统