焊接工艺培训教材.ppt

焊接工艺培训;影响焊点强度的因素;一、电阻焊的原理： 电阻焊是用电极对被焊物施加一定的压力,将其夹紧,同时通电、利用电极间电阻产生的焦耳热熔化金属而达到焊接的目的。 Q=K I2 R t (k为效率因数,约0.24) Q：电极间产生的热量 R：电极间工件的总电阻 I： 焊接电流 t： 焊接电流周期， 即,焊接时间;点（凸）焊的原理 1)点焊的热源 是电流通过焊接区产生的电阻热。 根据焦耳定律， 总热量：Q=I2Rt 总电阻： R总=2Rw+Rc+2Rew R总——焊接区总电阻 Rew——电极与焊件之间接触电阻 Rw——焊件内部电阻 Rc——焊件之间接触电阻 如右图所示：;影响电阻焊的相关参数： Q=K I2 R t 焊接的效果是热量”Q”直接决定的. “Q”小了,焊不牢工件. “Q”大了,又会焊过或者焊坏工件. “Q”值正好时,才会得到理想的焊接效果. ;一、电阻焊的原理;一、电阻焊的原理;2、影响电阻焊的相关参数： Q=K I2t×(R1+Kc?/ Fm) 由上式可知,我们可以通过调整“I”和“t” 来控制焊接热量“Q”. 从Q-F曲线我们可以看出,当F＜f1时,Q的 变化剧烈,很不稳定，最常见的负面现象就是 “炸点”，是我们不希望看到的. 压力”F”也是影响焊接质量的重要因素. 所以说,:电流、时间一定的情况下,焊接压力适中,焊接效果越稳定.但压 力过大，会引起工件变形和很深的压痕，压力太小，会出现“击穿”, “炸点”, 引起工件报废，焊接质量无法保证，合适的压力很重要.;点焊时序图;一、点焊基本原理;点（凸）焊工艺参数的选择; 选择工艺参数的具体步骤如下： a.确定电极的端面形状和尺寸； b.初步选定电极压力和焊接时间，然后调节 焊接电流，以不同的电流焊接试样； c.经检验熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术要求所规定的要求为止。 d.在试样选择工艺、参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。 ;电极头端面状态;不合格的电极头端面;标准焊点;X型分体式焊钳电极与工件的焊接位置;焊点分流的影响因素 焊点间距、焊接顺序的影响;电极与工件的非焊接区相接触;焊件的表面、装配不良或装配过紧的影响;焊钳型号;喉深（A）;w;五、检测焊钳压力的操作要求;分体式焊钳气源二元件;焊接参数的实际输出值;焊点问题的原因分析;5、焊点表面缺陷;5）.焊点表面喷溅（飞溅、毛刺）：电极压力不足，焊接电流过大，通电时电极移动，上下电极错位。 6）.电极工件粘连（粘枪、炸枪）：工件表面污染，电极压力太小，焊接电流太大，焊接通电时间太长，电极水冷不良。 7）.裂纹、缩孔、针孔（过烧）：焊点未凝固前卸去电极压力，电极压力不足，焊接电流过大，通电时电极移动。 8）.焊点周围上翘（飞翘）：焊接电流过大，电极压力太大， 电极端部过小，工件接触不良，上下电极不正。; 焊点数：偏差≤5%标准点数； 焊点间距：偏差≤10%规定间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）；焊点直径：偏差≤15%规定直径； 焊点压痕：h＜0.15*板件厚度（外表面）； 焊点表面裂纹：不允许； 电极粘损：不允许； ;点焊数偏差及直线度： ≤3%标准点数； 焊点毛刺：外表面不允许、其它位置少量； 焊点骑边：≤5%规定点数，连续骑边不能大于2点，且必须修磨处理，无虚焊 表面缩孔：不允许； 焊点未焊透：不允许； 焊点不平整、板件变形：外表面不允许、内板件允许少量但需要校正； 板件表面烧伤、烧穿：不允许； 板件装配间隙：0.1-2mm。 ; 为了保证焊接的焊接质量,最为有效和广泛的检验方法就是焊点破坏检验（剪切撕裂）和不破坏检验（凿检检查）。 1、焊点撕裂检验 撕裂检验标准试件技术要求如下: 试件规格: 30×200×δ（板件厚度）mm 撕裂检验标准: 1）、焊接时,板件成60到90度之间。 2）、剪切撕裂后某一板件上有5mm的撕裂孔,判定为合格。;四、焊点凿检检验 车身焊点由于各种原因存在假焊现象，对车身不同部位的焊点进行不破坏凿检，检查车身焊点的焊接状态。;凸焊气动三联件;压力表调节压力:0.20-0.30PMa;;小于30