电阻焊工艺设计规范方案和质量控制.docVIP

目的 为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2、范围 公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。 3、规范性引用文件 3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程 3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 4、电阻点焊工艺规范 4.1 电极尺寸及焊接规范 电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。 表1 电极尺寸及焊接规范 板厚 (mm) 螺栓 (mm) 焊接规范 电极尺寸（mm） 焊接时间 (S) 电极压力 (KN) 焊接电流 (KA) 最大D 最小d 0.3 5 0.3 6 0.3 8 0.3 10 4.2 焊前准备 4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理； ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常； ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1； ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好； d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接： ——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机； ——板材的材质、厚度发生变化； ——出现焊接质量问题时。 ５ 点焊焊接强度检验及质量控制 ５.1 焊点质量接收准则 ５.1.1 焊点尺寸 一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。 表2 焊点熔核尺寸 板厚（mm） 螺栓(mm) 熔核直径（mm） 0.3 5 0.3 6 0.3 8 0.3 10 ５.1.2 熔核尺寸的计算和测量 熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。 d 1 d 1～2 1～2结合层直径 d 2～3结合层直径 d=熔核直径 D,d=凸台直径 凸台直径= 注：在接触面上测量凸台直径 a ）金相检验参考图示 d d D D b ）试样剥离或撕裂检验参考图示 图 1 熔核尺寸的计算 注：1为带刃口的检测量具 图2 熔核尺寸的测量 ５.1.3 裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 ５.1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 ５.1.4 焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格， 如图3所示： 图3 焊接区域极限 ５.1.5 位置公差 按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm范围以内，超出则视为不合格。 ５.1.6 压痕深度 由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示： A A B C D 压痕深度% = ×100，或 ×100 图4 压痕深度计算方法 ５.1.7 漏焊 实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。 ５.1.8 焊接变形 焊接变形需控制在25°范围之内，否则视为不合格，如图5所示： 25 25° 图5 焊接面变形极限 6. 点焊焊接强度质量检验 6.1 车间试验 6.1.1 凿裂试验 6.1.1.1 试验方法 通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6所示： 图6 凿裂试验方法 6.1.1.2 凿入深度及规范 以錾子头部距离焊点10—15mm，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示： 15 15 0 图7 凿入深度尺寸 6.1.1.3 錾子尺寸的选择 表3 錾子尺寸的选择 錾子图样 检测形式（破坏性或非破坏性） 焊点直径D/mm 板厚/mm 图8 a） 均适用 D＜8 － 图8 b） 均适用 D＜13 － 图8 c） 非破坏性 － t≤2.0 图8 d） 非破坏性 － t≤