精益生产之八大浪费培训课件二.pptVIP

精益生產之八大浪費 ;所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。; 精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標. ;大 纲;;浪费定義;浪費三種形態 ;隐性浪费/显性浪费;常见的八大浪费;１、制造過早（多）的浪費 ;二. 製造過早(多)浪費表现形式： 制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處﹐最明顯的主要表現在以下几個方面﹕ 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因: 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;;三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔;四. 製造過早(多)浪費的消除方法： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息; ---准確地掌控不良(報廢)率; ---制訂寬放標准和計划校正機制; ---縮短交付周期(CT﹑批量); ---推動精益生産,實現及時化生產; 2. 前工序過量投入(WIP)﹕ ---建立準確，及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業 方式; ---貫彻看板管理; ---制訂單次傳送量標准; ---現場管理加強,工作紀律的要求落實. 3.少人化作業 ---生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.;２、在庫量過多浪費 ;一. 在庫量過多浪費的產生原因： 無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險; 设备配置不当或设备能力差,所以在設備狀態良好時連續生產; 大批量生产，重视稼动,所以在空閑時過多制造; 提早生产,認為提前生產是高效率的表現﹔ 物流混乱,呆滞物品未及时处理; 无计划生产,對客户需求信息未了解清楚 …… 二. 在庫量過多浪費的消除方法： 消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:;一. 搬運浪費的定義 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等的浪費﹐包括人和機器. ;四. 搬運浪費的改善方法與方向： 工廠(車間)布局合理化 搬運手段的合理化 按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量 平衡生产计划 優化生産流程;４、不良維修的浪費 ;四. 不良修正浪費的改善方法： 1. 作業管理 (1)標准作業指導書,標准作業,標准持有; (2)教育訓練; (3)持续开展“5S活动”﹔ 2. 全面品質管理(TQM) (1)品保制度的确立及运行; (2)在工程内做出品质保证的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品); (3)不制造不良的檢查 (4)源流檢查;自主檢查;全數檢查; ;５、加工過剩的浪費 ;四. 加工過剰浪費的消除方法： 對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併, 簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一. 可以從下面几個方向思考如何消除加工過剰浪費: 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標准件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產方法; 能否把檢驗省略掉; 供應商是否適當; 是否確實了解客戶的需求.;