风机叶片强度计算.doc

风机叶片强度计算（标准的附录）B1总则B1.1叶片强度通常由静强度分析和疲劳分析（设计极限状态校核）来验证。受压部件应校验失稳（膨胀、折皱、翘曲）。B1.2强度分析应在足够多的截面上进行，被检验的横截面的数目取决于叶片类型和尺寸，但至少应研究四个截面。在几何形状和（或）材料不连续的位置处应研究附加的横截面。B1.3 用螺纹、粘接或其他连接技术在不同部件间构成的连接强度，应用尺寸确定，由载荷来验证。B1.4为了确保叶片和其他部件间的最小间隙，应使用可维修性极限状态进行变形分析。如果进行静态或准静态分析，则对风轮运行时的所有载荷情况，其最小间隙应保持为未变形结构间隙的50%；对风轮静止时的载荷情况，其最小间隙应为未变形结构间隙的5%。如经动态或气动弹性变形分析，则其最小间隙在风轮运行时总是保持为未变形结构间隙的30%。B1.5 应以设计载荷值为依据在权威试验机构监督下进行叶片静态试验。在进行试验过程中，应特别验证分析确定的最大载荷区域。如果不进一步分析，则不允许有局部损伤或屈曲。在叶片试验中作为最低要求，应求出风轮叶片在50% 和100%的载荷条件下的变形并与计算值比较，而且至少应确定叶片挥舞方向的一阶固有频率以及叶片的质量和重心。B1.6 在应变、应力和稳定性分析中，应采用各向异性材料破坏假设证明其实际安全。B1.7应确定叶片在运行和静止时的一阶、二阶挥舞和摆振方向的固有频率。如有必要，轮毂和叶片轴承的影响也应加以考虑。若风轮激振频率在风轮固有频率80%至120%及叶片固有频率的90%至110%这一范围内时，则应提供适当的验证。 B2 玻璃纤维增强塑料（FRP）B2.1 总则B2.1.1强度分析既可用应变验证又可用应力验证，对于后者，应额外建立最大载荷点处的应变来证实没有超过破坏极限。B2.1.2验证是用下面B2.2中叙述的试验数据确定的特征值来进行的，需要证明应力S（由设计载荷导出的应力）不超过材料的设计强度Rd（ 特征值Rk除以该材料局部安全系数уMx）：S≤Rk/уMx=RdB2.1.3 如果没有供验证的试验结果，可以使用下面给出的最小特征值。在开始生产前，应能证明材料至少达到了用于验证的特征值。B2.2特征值B2.2.1 对于特征应力/ 应变Rk，使用P=95%置信度，a=5%破坏概率的正态分布。如果不进一步验证，可以使用离差系数v=15%，给出，2次试验：式中Ui———态分布的i-%破坏概率；-x———试验结果的平均值。B2.3材料的局部安全系数B2.3.1 对于静强度分析和疲劳强度分析，应分别确定材料的局部安全系数уMx。这些系数通过安全系数уMo与几个系数Cix相乘得到：уMx=уMo×IICix对所有分析，局部安全系数уMo=1.35。如果不进一步验证，可以采用下列系数Cix。经试验验证的系数可以替换下列系数。B2.3.2在静强度分析中，уMa由系数уMo与系数Cia相乘确定，考虑到对材料特性的影响，应使用下列系数：C2a=1.5老化影响；C3a=1.1温度影响；C4a=1.1预浸料成型以及半自动制造成型；=1.2手工铺敷成型；C5a=1.0后固化成型；=1.1非后固化成型。B2.3.3对于疲劳强度分析，уMb由系数уMo与下列系数Cib相乘确定：C2b=N1/k载荷循环次数N和斜率是的高周疲劳强度曲线；k=9聚酯树脂基体层板；k=10 环氧树脂基体层板；C3b=1.1温度影响；C4b=1.0 对于单向增强制品；=1.1对于无纺纤维和单向纺织纤维束=1.2对于其他增强制品；C5b =1.0后固化成型；=1.1非后固化成型。B2.3.4 如果不进一步验证，按B2.3.3的斜率A适用于纤维体积含量至少为30%的层板。如果使用更大的值，则要求进行适当的验证（S/N 曲线）。B2.3.5如果50℃时层板的剪切模量或弯曲模量与23℃的值比较，其下降不超过20%，则系数C3x适用于环境温度为-30℃~50℃。B2.4其他材料制成的部件B2.4.1对于用其他材料制成的叶片部件（例如，在叶尖机构中或在叶片连接部位的钢部件，叶片的铝材连接件等）与FRP之间的连接强度，应在确定载荷情况下加以验证。 B2.5应变验证B2.5.1 应变的设计值是由在所有载荷情况下避免发生破坏的要求确定的。对于层板不连续部位，应考虑作用力的作用点和大的载荷循环数。B2.5.2如果不进一步验证，在纤维方向的破坏极限为ε=0.55%/（C4aC4b），由设计载荷计算的应变不能超过破坏极限εR。B2.5.3疲劳强度的验证是以上述层板建立的特征S/AI曲线和用这一曲线建立的戈德曼图为基础