HACCP体系的原理与实施步骤复习课程.pptVIP

; ; 原理1 危害分析和预防措施 进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。主要包括： 1、危害分析； 2、危害评估； 3、预防措施。; 举例： （1）生物危害：细菌 a、时间/温度控制：加热和蒸煮过程（可杀死病原体）； b、发酵和/或pH值控制（发酵产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长）； c、盐和其它防腐剂（抑制一些病原体的生长）； d、干燥（通过除去食品中足够的水分来抑制一些病原体的生长） e、来源控制（通过从非污染源处取得原料来控制）。 （2）化学危害 a、来源控制 （例：产地证明、供货商证明和原料检测）； b、生产控制 （例：食品添加剂的合理使用） ； c、标识控制 （例：成品合理标示配料和已知过敏物质） 。 （3）物理危害 a、来源控制 （例：销售证明和原料检测） ； b、生产控制 （例：磁铁、金属探测器、筛网、除粒机、澄清器、空气干燥机和X-射线设备的使用）。?;危害分析工作单 企业名称：XXX食品有限公司 产品种类：速冻猪肉包子 企业地址：X省X市X路X号 贮存方法：-18℃ ; 原理2 定关键控制点（1）关键控制点 按食品法典的定义，指某点、步骤或过程，在对它失去控制时，会导致不可接受的健康危害。其特点是： a、当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点； 例如：能通过在配方或添加配料步骤中的控制来预防化学 危害。 b、能将危害消除的点可以确定为是关键控制点； 例如：在蒸煮过程中，病原体被杀死。 c、能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。 例如：通过人工挑虫来减少到最低限度。; （2）、控制点 不能被确定为CCP的，能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。 （3）、多种关键控制点和危害 一个关键控制点可以控制一种以上的危害，例如：冷冻贮藏可能是控制病原体和组胺形成的一个关键控制点。 一个以上的关键控制点可以用来控制一个危害，例如：在蒸熟的汉堡饼中控制病原体，如果蒸??时间取决于最大饼的厚度，那么蒸熟和成饼的步骤都被认为是关键控制点。;（4）、生产和加工的特殊性决定了关键控制点的特殊性。 在一条加工线上确定的某一产品的关键控制点，可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同。 危害及其控制的最佳点可以随下列因素而改变：厂区、产品配方、加工工艺、设备、配料选择、卫生和支持程序。 （5）、如何确定CCP 确定CCP的方法很多，可以用“CCP判断树表”来确定。它一般是通过回答四个问题来判断该点（步骤或过程）是否是CCP。;;? 为每一个有关CCP的预防建立关键限值。 （1）关键限值（CL）  按食品法典的定义，指必须按严格限值控制的物理、生物或化学因子的最大或最小值，使危险因素降至最低，超过此限值，可能会发生可鉴别的食品安全危害。 关键限值被用来保证一个操作生产出安全产品的界限，每个CCP必须有一个或多个关键限值用于显著危害，当加工偏离了关键限值，可能导致产品的不安全，这时必须采取纠偏行动保证食品安全。 建立CL应做到合理、适宜、适用和可操作性强。如果过严，会造成即使没有发生危害，也要采取纠偏措施，如果过松，又会产生不安全的产品。 由于微生物测定需要几天时间，因此把微生物作为CL是不可行的，但可以通过温度、酸度、水活度、盐度等来控制微生物的繁殖和污染 ; （2）操作限值（OL） OL是比CL更严格的限度，它可以降低偏离的风险。 ;? 实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并准确的记录。 （1）监控的目的 a、跟踪加工过程并查明可能偏离关键限值的趋势； b、查明何时失控； c、提供加工控制系统的书面文件。 ; （2）监控计划 包括四个部分： a、监控什么—对象； b、怎样监控—方法，通常用物理或化学的测量， 要求快速和准确； c、监控频率—何时，可以是连续的或间断的； d、谁监控—人员： i、流水线上的人员； ii、设备操作者； iii、监督员； iv、维修人员； v、质量保证人员；; 纠偏措施：当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤。 当