长输管道双管联焊预制工艺标准.doc

长输管道双管联焊预制工艺标准 1、适用范围 本工艺标准适用于长输管道的双管焊接预制。双管焊接施工适用于运输条件允许的地区。其特点是将两根钢管在防腐工序前组对焊接成一根长管，减少了现场焊接工作量，缩短了施工周期，提高了综合工效，从而加快了施工进度。 双管焊接预制在预制厂内进行，作业环境优于现场。利用手工向下焊或氩弧焊打底，埋弧自动焊或手工电焊填充盖面，将固定焊接方式转变为转动焊，不仅焊接速度快，而且焊接质量优异。 2、施工准备 2.1 材料要求 2.1.1 钢管应有材料质量证明书，并逐根按钢管厂的编号进行验收和检验，其表面质量和几何尺寸满足设计确定的制管标准。 2.1.2电焊条等消耗材料符合标准要求，并按使用说明书进行使用和保管。 2.2 主要设备和机具 吊管机、焊接工装、对口机、吊装工装、烘干机、恒温箱、手工焊滚轮架、手工焊机、自动焊机、破口机、火焰半自动切割机、砂轮机、刀具钢直尺、钢卷尺、长卷尺、角尺、焊缝尺、水平尺、大锤等。 2.3 作业条件 2.3.1 预制厂或预制场地“三通一平”，形成了能满足双管对接预制工作的场地。 2.3.2 已对工人进行了技术安全交底，明确了技术措施、施工方法、质量要求、检验方法、成品保护及安全要求。 2.3.3工程设备已安装试运转合格，安全可靠。 2.3.4 操作人员已经培训，焊工经考试取得合格上岗证。 2.3.5 焊接工艺已经评定和批准。 3、施工程序 3.1 操作工艺：将配套焊接的工艺设备，置于对接管子上管平台上，用转臂吊车将管翻至滚轮上，在对口处用对口器对口。用手工下向焊打底（一遍）将打底后的管口经砂轮修磨后用滚轮将双管输送至填充焊工位上，埋弧自动焊 (或手工焊)填充盖面，将对接完毕的双管用滚轮输出至上管平台待防腐。 3.2 焊接工艺评定： 按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）进行评定。工艺评定合格后经现场焊接负责人员审定方能生效。 3.3 编制焊接工艺指导书：按JB4708-2000的要求编制焊接工艺指导书。焊接工艺指导书应经项目部技术负责人审定后方能生效。 3.4 钢管的验收及分类： 3.4.1 钢管严格按设计确定的标准进行验收。 3.4.2钢管的分类：钢管的尺寸不可避免的存在一定的差距。将钢管按实际检测的尺寸进行分类，分类的目的是尽量使直径相同（或相近）的钢管组装在一起，以避免或减少错边量。 3.5 焊材管理 3.5.1 必须设专人负责焊材的验收、保管、烘干、发放和回收。 3.5.2 焊材的验收： 1）检查焊条、焊丝、焊剂的牌号、规格等是否与要求相符。 2）检查批号、数量和生产日期。 3）检查是否有受潮、污损等现象。 3.5.3 焊材的保管： 1）焊条必须存在干燥通风良好的仓库内，不得与其他物品混放。 2）焊材应按品种、牌号、批号、生产日期、入库日期分别存放。 3）焊材存放离地和离墙的距离不得小于300mm。 4）焊材库的相对湿度不得大于60%。 3.5.4 焊材的烘干： 1）按焊材的使用说明书烘干、保管、发放、回收。 2）纤维素焊条在包装良好、无受潮现象的情况下，一般不需烘干。 3) 低氢型焊条应在350-400℃下烘干1-2h。 4）焊材的烘干次数不得超过2次。 3.5.5 焊材的发放： 1）纤维素焊条一次发放不得超过5Kg。 2）焊剂的发放一次不得超过10Kg。 3）低氢型焊条一次发放不得超过50根，领出后应放在焊条保温筒内，随用随取，焊条领出时间不得超过4h。 4）领出的焊材没用完必须及时返回焊材库。 3.6 焊前准备及对口： 3.6.1 焊前应将坡口及坡口两侧管内外100mm范围内清理干净，坡口及两侧20mm范围内应见金属光泽。 3.6.2 检查坡口尺寸是否符合要求。 3.6.3钢管的纵向焊缝应错开100mm以上。 3.6.4 定位焊： 双管的连接采用对口器对口，定位焊缝每段长度不得小于100mm，每道口定位焊不得少于6点，且均匀分布。 3.6.5 需要预热时在定位焊前预热，预热要求如下表3.7.1。 3.7 钢管双管联焊焊接： 3.7.1 用手工下向焊打底，按预热要求预热。表3.7.1 钢号 允许焊接最低环境温度 预热温度 16MN、X52 环境温度低于0℃ TS52K 10℃ 余热值150-200℃ 3.7.2定位焊后应及时清理定位焊缝，并检查定位焊缝是否合格。 3.7.3 检查合格后应及时焊接根焊道，从定位焊到根焊的时间一般不应超过15min。焊接根焊道时应尽量保持电弧燃烧在最佳位置（下向焊一般在2-3点的位置），以利于保证焊接质量。 3.7.4 焊道清根时，应将熔渣清理干净，过高的接头应用砂轮机磨平。清理干净后应经专职检验员检查。 3.7.5 打底焊经检查合格后应及时进行填充焊，从根焊到