板翅式氩弧焊焊接方法.docVIP

铝制翅式散热器氩弧焊通用操作规程 1. 主题内容与适用范围 1.1 本通用操作规程规定了铝制板翅式散热器手工氩弧焊、自动氩弧焊过程中的工艺要求及操作规程。 1.2 本通用操作规程适用于铝质板翅式散热器的钣金定位焊、焊接工序。 2. 引用标准 GB3375 焊接名词术语 ISO15607 金属材料焊接工艺规程及评定—一般原则 ISO10042 铝及铝合金的弧焊接头—缺陷分级指南 3. 焊接工艺要求 3.1焊丝 铝硅合金焊丝，牌号：S311，直径：φ3 3.2 氩气要求 氩气纯度≥99.99% 3.3 钨电极与焊接电流 根据焊接电流选择钨电极直径，若超过极限电流值，则钨极强烈发热、熔化和蒸发，引起电弧不稳定、 焊缝夹钨等问题。以下是常用规格的铈钨电极在交流焊接时使用电流的范围： 钨极直径(mm) 焊接电流（交流）范围（A） 3 120～320 4 270～400 5 370～500 4. 焊前准备 4.1 检查待焊零件是否清洗干净，如表面有污物、氧化皮，则要求重新清洗或用钢丝刷清理待焊处；焊接过程中确保被焊产品干燥。 4.2 如采用焊接夹具，要求焊接夹具表面无油污、灰尘； 4.3 检查焊机控制线路、水路、气路系统工作情况是否正常。 4.4 检查钨极端部形状应呈半球状，调整钨极装夹使钨极处于喷嘴中心。钨极伸出长度：焊接对接接头时，手工焊5~6mm、自动焊2~4mm；在焊接角接头时，钨极伸出长度应为7~8mm(仅限于手工焊)。 4.5 当钨极端部烧损或有杂质时，应对端部进行修磨或开大电流将钨极端部垂直在金属垫板上烧几秒钟呈半球状为止。禁止使用端部烧损或有污染的钨极施焊。 5. 焊接工艺参数选择的一般原则: 5.1. 喷嘴孔径与保护氩气流量 喷嘴孔径越大，保护区范围越大，要求保护氩气的流量也越大。流量合适时，熔池平稳，表面明亮没有渣，焊缝外形美观，表面没有氧化痕迹。流量不合适时，熔池表面有渣，焊缝表面发黒或有氧化皮。需要三层(或三层以上) 盖面焊接时，规定使用φ12的喷嘴；焊接安装板、芯子拼焊和芯子补焊时，为防止烧波，允许使用φ6的喷嘴，其它情况一律使用φ9.5的喷嘴。 5.2 焊接电流 电流过小，容易导致未焊透，焊缝边缘熔合不好。电流过大，容易导致咬边、工件烧穿，焊缝过烧。 5.3 电弧电压(弧长) 电弧电压主要由弧长决定。弧长变大，熔宽增大,熔深减小，但弧长太长易产生未焊透、咬边、气孔。但弧长不宜太短，太短焊工很难观察熔池，送丝时焊丝容易碰到钨极引起短路，钨极易烧损，焊缝易夹钨。通常打底焊弧长较短，约为2mm；单层焊、层间焊、盖面焊弧长约为3~5mm。 5.4 焊接速度 铝合金TIG焊时，为减小变形，宜采用较快焊接速度。但过快易产生未焊透、未熔合，过慢易产生焊漏烧穿、焊缝超宽。焊工应根据熔池形成情况随时调整焊接速度。 5.5 焊丝直径 板厚增加, 焊接电流也增加, 焊丝直径也相应增大(若生产现场没有较大规格的焊丝，可加快送丝频率或速度)。 6. 钣金定位焊 6.1 定位焊点的数量 在定位管嘴等柱状外观零件时，一般定位焊点的数量不得少于3个（均布），当柱状零件外接圆尺寸 φD＜30mm时，定位焊点为2个（对称） 在定位堵板等片状零件时，槽板宽度≤63mm时,定位焊点数量为2个; 槽板宽度＞63mm时,定位焊点数量为3个,其中之一定位焊点可位于槽板内侧； 在定位焊槽板组件和芯子组件时，定位焊点的数量不得少于4个，且满足6.2中焊点间距的要求； 在定位焊安装板等具有非连续焊缝特征零件时，定位焊点依焊缝分布而定。 6.2 定位焊点间距 在定位焊槽板组件和芯子组件时，按下表控制定位焊点的间距： 槽板组件板厚δ(mm） 手工焊焊点间距（mm） 自动焊焊点间距（mm） δ≤3 ≤150 ≤150 4＜δ≤6 ≤200 ≤250 6＜δ≤12 ≤250 ≤300 6.3 定位焊点的尺寸 定位焊点的长度为10-15mm，焊点要求下陷，下陷深度0~2mm，高度不大于0.5mm, 且保证焊透。 6.4 焊接间隙 在满足图纸尺寸要求的前提下，要求: 手工焊对接焊接间隙≤3mm, 自动焊对接焊接间隙≤1.5mm。当对接焊接间隙超标时，需手工氩弧焊打底。 6.5钣金定位焊特别规定 6.5.1双流程冷却器钣金定位焊 （1）槽板为一整体的（图一，如BSR-246中的水冷却器） 要求：中部堵板必须插入冷封条的凹槽中。 （2）槽板为分体的（图二，如冷却器） 要求：槽板组件1焊接中，以中部堵板为定位点，用槽板组件2作定位焊工装。此处焊接后允许中部堵板处有渗漏，不允许堵通道。槽板组件1与槽板组件2间的对接间隙≤3mm。 注：无孔的盲腔，如图一中的槽板组件2、图二中的槽板组件3，在与芯子对焊中，要求对接间隙≤3mm，若≥3mm，需采取措施（如增加手工打底焊），以防