剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准.doc

剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准 1、适用范围 本工艺标准适用于《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-1997)管道级别为SHA级管道安装工程。 2、施工准备 2.1 材料要求 2.1.1 管子、阀门、其他管道组成件的检验、实验内容及方法与《SHA级工业管道预制工艺标准》相同。 2.2 主要机具 2.2.1 施工用机具：电焊机、吊车、倒链、等离子切割机、坡口机、无齿锯、磨光机、力矩扳手、扳手、砂轮机、电锤、台式电钻等。 2.2.2 测量用工具：水平仪、直尺、角尺、弯尺、粉线、线坠。 2.3 作业条件 2.3.1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。检查时，应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、阀门井以及管道使用的预埋件、预留孔、防水层等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求。土建与安装互相会签认可。 2.3.2 与管道连接的安装设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并且工序交接手续已办理完毕。 2.3.3 核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置与数量应能满足管道安装的要求。 2.3.4 管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需的技术证书。 2.3.5 管子、管件、阀门及垫片等已按设计要求核对，其材质、规格、型号无误；管道预制质量符合要求。 2.3.6管道安装前应完成的有关前续工序，如探伤、热处理、试压、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并符合要求。 2.3.7 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 3、操作工艺 3.1 管道安装一般按下列顺序进行： 1）先地下管后地上管； 2）先大管后小管； 3）先高压管后低压管； 4）先不锈钢、合金钢后碳素钢； 5）先夹套管后单体管； 3.2 施工顺序： 土建、设备施工交接→材料检验验收→预制管段接收→现场组装、焊接→无损检测→热处理→硬度→最终检查、验收→试压、吹扫等工序 3.3 管道安装前，应逐根清除管道组成件内的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。 3.4 有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。 3.5 与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。 3.6 管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态或冷态紧固。 1）管道热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下表的规定： 工作温度（℃） 一次热紧、冷紧温度（℃） 二次热紧、冷紧温度（℃） 250-350 工作温度 --- 350 350 工作温度 -29 ~-70 工作温度 --- -70 -70 工作温度 2）热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。 3）紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定： a)当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力小于0.3MPa。 b)当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力小于0.5MPa。 c) 冷态紧固应在卸压后进行。 4）螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作工人的安全。 3.7 支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。 3.8 无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 3.9 固定支架的限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。 3.10 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板应在试车前拆除。 3.11 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。 3.12 ∏形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%。 ∏形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。 3.13波形补偿器安装，应按下列要求进行： 1）按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。 2）波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入段，在垂直管道上应置于上部。 3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。 4）波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。 3.14 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装纪录。 4、质量标准 4.1 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔内顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下表的规定： 法兰密封面间的平行偏差及间距(mm)： 管道级别 平行偏差（mm） 间距(mm) DN≤300 DN300 SHA ≤0.4 ≤0.7 垫片厚+1.5 4.