冷冲模垫圈设计说明书1.docVIP

冲裁件工艺性分析 生产零件如右图所示。 CM-002 落料复合模具 制件：圆形垫圈 材料：冷轧钢板10A 生产批量：60万/年 材料厚度：2mm 技术要求：工件要求平整，表面不得有划痕等缺陷。 由此可见，此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为冷轧钢板 10 具有良好的塑性，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个 40mm的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为10mm。工件的尺孔的部分为 IT14 级精度。尺寸精度比较低，普通冲裁完全能满足要求。 （二） 冲压工艺方案的确定 该工件包括冲孔和落料的两个基本工序，可能有以下3种冲压工艺方案： 方案一： 先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二： 落料—冲孔正装复合冲压。采用复合膜生产。 方案三： 冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 优劣性比较： 方案一： 模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产成本高，生产效率可以满足中小批量生产要求：但此工件材料较软，厚度较小，落料后冲孔时操作不方便。 方案二： 只需要一幅模具，工件的精度及生产效率都较高，保证工件的平整要求。工件的最小壁厚10mm，大于凸凹模许用壁厚1.8mm。冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。 方案三： 也只需要一副模具，生产效率更高，操作方便，工作精度也能达到要求：但此工件生产为中小批量。 通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为最佳。 （三） 模具主要设计计算 排样方式的确定及其计算 排样方式的确定： 根据工件的特点，采用如图1-1所示的排样方法，搭边值取1.2mm和1.5mm，无侧压装置时的条料宽度B的计算：查表得，两工件之间的距离a1=1.2mm,沿边a=1.5mm。进料步距n=26.2mm.条料宽度B= (D+2a+δ)0-δ ，查表得δ=0.5 式中，B为条料宽度；D为工件直径；a为沿边搭边值；δ为条料公差值 所以B=97.40-0.5mm 材料利用率的计算： 方案A:布距A为26.2mm，查板材标准，选1000×2000mm的钢板。 一个步距的材料利用率为：69.56% 总材料利用率为：65.45% 方案B： 交叉双排斜对排 剪裁10次剪成宽97.4mm的条料10条每条可冲78件，一共可冲裁出780件 一个步距的材料利用率：75.48% 总材料的利用率：72.61% 综上所以选用交叉双排斜对排的排样方式 （3）冲压力的计算 可知冲裁力基本计算公式为 计算零件的周长：L=282.6mm，材料厚度2mm，冷轧10钢的抗剪强度取300MPa，Kp=1.3则冲裁该零件所需冲压力为 F= 模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为 则零件所需得冲压力为=267.3KN 模具压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。该零件为中心对称图形，其几何中心即为压力中心 （4）冲压设备的选用 根据冲压力的大小，根据计算结果冲压设备拟选 J23-40，其主要技术参数如下： 公称压力：400kN 滑块行程：80mm 最大装模高度：330 mm 闭合高度调节量：65 mm 滑块中心线到床身距离：220mm 工作台尺寸：460 mm×700mm 模柄孔尺寸：φ50 mm×70mm 电动机功率2.5KW （四） 工作零件刃口尺寸计算 在确定零件刃口尺寸的计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配的方法。结合模具结构及工件生产批量，适宜采用配合加工落料凹模，凸模，凹凸模及固定板，卸料版，制造成本减低，装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算如下： （1）落料件尺寸的基本计算公式为 查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm 查得凸模制造公差-0.020mm，凹模制造公差+0.030mm,x=0.5 有=0.05mm=0.054mm 即 =49.690+0.125 =49.4440-0.125 （2）冲孔基本公式为 查得其凸模制造公差-0.020mm，凹模制造公差0.030mm,x=0.75。 有=0.050=0.054 所以 =40.12 0-0.04 得 =40.3360+0.04 （五） 冲裁模的总体设计 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用正装复合模 （2）定位方式的选择 应为该模具采用的是条