涡流探伤作业指导书.doc

涡流探伤—薄壁焊管技术札记 涡流探伤作业指导书 参照GB/T7735-2004 1 样管制备 1.1 用于制备对比试样的钢管应与被检验钢管的公称尺寸相同、化学成分、表面状态、热处理状态相似，或具有相似的电磁特性。一般在被测钢管中选取。 1.2 对比试样应平直，表面不沾有异物，且无影响校准的缺陷。 1.3 对比试样钢管的长度根据涡流探伤设备的要求，一般以2.0m为宜 1.2 对比试样的人工缺陷 1.2.1 对比试样人工缺陷形状按如下 a) 穿过式线圈时，试样人工缺陷形状为通孔; b) 扇形式线圈涡流探伤检测焊缝时，试样人工缺陷形状为通孔 1.3 对比试样人工缺陷位置 1.3.1 使用穿过式线圈涡流探伤技术时，对比试样上应有5个径向钻孔，钻透试样钢管的整个壁厚。 通孔位于试样钢管中部且沿圆周方向的3个孔应彼此间隔120°，试样钢管的通孔在长度方向上相隔距离应不小于200 mm，其中有1个孔位于焊缝上。在距对比试样钢管两端不大于200 mm处再各加工1个相同钻透壁厚的通 1.3.2 使用扇形式线圈涡流探伤技术检测焊接钢管焊缝时，在对比试样焊缝上钻1个穿透钢管整个壁厚的通孔。 1.4 对比试样人工缺陷尺寸 1.4.1对比试样通孔尺寸分为验收等级A和验收等级B， 其钻孔直径尺寸如表1 表 1 验收等级A和验收等级B的通孔直径 单位为毫米 验收等级A 验收等级B 钢管外径D 通孔直径 钢管外径D 通孔直径 D≤27 1.20 D≤6 0.50 27D≤48 1.70 6 D≤19 0.65 48D≤64 2.20 19D≤25 0.80 64D≤114 2.70 25D≤32 0.90 114D≤140 3.20 32D≤42 1.10 140D≤180 3.70 42D≤60 1. 40 D180 根据客户要求 60D≤76 1.80 76D≤114 2.20 114D≤152 2.70 152D≤180 3.20 D180 根据客户要求 1.4.2 对不锈钢焊管检测缺陷或作为水压密实性检验的替代方法，其通孔直径根据钢管尺寸规定。当钢管壁厚≤3mm,通孔直径为1.20mm(但当外径≥51mm时，通孔直径为1.60mm);当钢管壁厚3m m，通孔直径为1.60mm(但当外径≥51mm时，通孔直径为2.0mm) 1.5 钻孔质量 1.5.2 钻孔用的钻机，要用微型高速钻机，钻头要选高质量钻头。因为一般来说0.8mm，及小于0.8mm的孔，十分难钻，微型高速钻机可降低钻孔的难度和提高钻孔的质量。 1.5.1 钻孔时 要保持钻头稳定，要防止局部过热和表面产生毛刺。轻微的毛刺钻孔后要刮去。 2 探伤设备调试 2.1 穿过线圈式涡流探伤设备调试 2.1.1 对比试样以被检测钢管相同的速度通过探伤检测线圈，检测设备应调整相关参数：频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度等，检测设备应调整到能稳定的清楚的检测到对比试样所有参照通孔的信号。 2.1.2 调整对比试样在探伤检测线圈中的中心位置，使得比试样三等分角度的参照通孔所得到的信号强度接近一致，并具有重复性。 2.1.3 调整信号增益，以最小信号的幅值用来设定检测设备的报警电平。 2.1.4 获取此时的:频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度 2.2 扇形式线圈涡流探伤设备调试 2.2.1对比试样以被检测钢管相同的速度通过探伤检测线圈，检测设备应调整相关参数：频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度等，检测设备应调整到能稳定的清楚的检测到对比试样参照通孔的信号。 2.1.3 调整信号增益，以最小信号的幅值用来设定检测设备的报警电平。 2.3 确定测试报警电平 2.3.1 为提高系统的检测能力，可对设定的报警电平增益相应提高若干分贝，一般提高2-3个分贝。 3 探伤 3.1 钢管以比试样相同的速度通过探伤检测线圈 3.2 探伤结果的评判 3.2.1 钢管通过涡流探伤设备时，其产生的信号低于报警电平，则此钢管可判定为检验合格 3.2.2 钢管通过涡流探伤设备时，其产生的信号等于或高于报警电平，则此钢管可认定为可疑钢管。此时可以按GB/T 7735-2004的方法重新进行涡流探伤检验。在重新进行涡流探伤检验时，其产生的信号低于报警电平，则此钢管可判定为经涡流探伤检验合格。 3.2.3 对于无法通过复检的可疑钢管，可以采取下列一种或几种措施: a) 可疑钢管的可疑区域探察到后，可加以修磨，检查经修磨后的钢管壁厚应在允许偏差范围内，然后将该钢管按3.1/3.2/3.2.1/3.2.2流程重新进行涡流探伤检验。若产生的信号低于报警电平，则该钢管被视为通过探伤检验 b) 可疑钢管的可疑区域可以用其他无损检验技术和其他方法进行检查的。 c) 可疑钢管的可疑区域被切除。然后将该