粉末材料及其成形技术.ppt

第19讲　 第6章　粉末材料及其成形技术 6.3　粉末材料及其成形新技术 6.3.1 喷射成形 　 6.3.2 等静压成形 6.3.3 粉末材料注射成形原理及应用 6.3.4 激光快速烧结成形 6.4 粉末成形料坯的烧结及气体保护 6.3　粉末材料及其成形新技术 　粉末成形新技术主要有： 喷射成形(粉末制备与成形一体化)、 静压成形、 注射成形、 激光快速成形。 喷射成形原理：用高压惰性气体将金属液流雾 　化成细小液滴，并使其沿喷嘴的轴线方向高 　速飞行，在这些　液滴尚未完全凝固之前， 　将其沉积　到一定形状的接收体上成形。 主要特点：与传统铸造或变形工艺　制备材料 　相比，由于快速冷却使显　微组织明显细 　化、相析出细小而均　匀分布，使材料的化 　学成分和组织　在宏观和微观上都得到了有 　效的控　制，材料的力学性能各向同性，其 　总体性能明显提高。复合成形 应用：广泛用于高速钢、高温合金、铝合金、 　铜合金等先进材料的开发和生产上，其中， 　高性能铝合金是喷射成形技术领域最具吸引 　力的开发方向。航空航天、国防等领域。 喷射成形的组织特征　铸态组织与喷射成形组织比较(Al-20Si) 6.3.2 等静压成形 借助高压泵的作用把流体介质（气体或液体）压入耐高压的钢质密封容器内，高压流体的静压力直接作用在弹性模套内的粉料上，粉料在同一时间内、在各个方向上均衡地受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坯。 有：冷等静压（CIP）和热等静压（HIP）两种。 等静压制法比普通钢模压制法有下列优点： 　1）能够压制具有凹形、空心等复杂形状的零件； 　2）压制时，粉末体与弹性模具的相对移动很小，所以摩擦损耗也很小，单位压制压力较钢模压制法低； 　3）能够压制各种金属粉末和非金属粉末，压制坯件密度分布均匀，对难熔金属粉末及其化合物尤为有效； 　4）压坯强度高，便于加工和运输； 　5）冷等静压的模具材料是橡胶和塑料，成本较低； 　6）能在较低的温度下制得接近完全致密的材料。 等静压制法的缺点是： 　1）对压坯尺寸精度的控制和压坯表面的精度都比钢模压制法低； 　2）尽管采用干袋式或批量湿袋式的等静压制，生产效率有所提高，但通常其生产效率仍低于自动钢模压制法； 　3）所用橡胶或塑料模具的使用寿命比金属模具要短得多。 　冷等静压（CIP），常用水或油作压力介质，故有液静压、水静压或油静压之称； 　热等静压（HIP），常用气体（如氩气）作压力介质（高温高压气体），故有气体热等静压之称。 冷等静压机工作系统示意图 冷等静压模具 　烧结-热等静压：把经模压或冷等静压制的坯块放入热等静压机高压容器内，依次进行脱蜡、烧结和热等静压制，使工件的相对密度接近100%。 航空航天精密铸件： 　　通常采用热等静压后处理工艺，来封闭铸件内部的缩松、微缩孔； 　　粉末冶金零件＋热等静压后处理工艺，致密铸件，提高零件强度。 6.3.3 粉末材料注射成形原理及应用 金属粉末的注射成形（MIM）原理及关键技术。 （1）MIM的基本工艺流程 （2）注射过程自动化框图 （3）MIM技术的特点 1）技术优势 ①．传统粉末冶金技术相比，MIM技术可以制造前者无者制造的零件，拓宽了粉末冶金的应有用范围。 ②．传统粉末冶金产品大多存在密度不均，造成性差异；而用MIM技术制造的产品具有性能各向同性，组织均匀。 ③．与精密（熔模）铸造相比，MIM的尺寸精度更高、没有铸造的成分偏析。如下表示。 ④???? 与传统粉末冶金（PM------Powder Metallurgy）技术相比。如下表所示。 ２）MIM技术的不足 ①.采用大量高分子聚合物作粘结剂，提高了粉末的流动性，可以成形杂形状的零件，但粘结剂的脱除却是一个需要严格控制的长时间的过程； ②.需要采用微细粉作原料，微细粉的价格高； ③.小批量生产形状简单的零件，MIM无法取代传统粉末冶金技术导地位； ④.受到脱脂的限制，MIM技术难于制造壁厚较大的零件（这一点，也大大地限制了MIM技术的应用）； （4）MIM技术关键 　MIM的技术关键是粘结剂技术（包括：粘结剂的制备技术、粘结剂的脱除技术）。 　对于特定的粉末要选择恰当的粘结剂体系，且必须保证粘结剂在脱脂阶段快捷、顺利地脱除，使产品在烧结前不出现变形、开裂等缺陷。 　粘结剂的配方和脱脂工艺往往是企业或公司的保密核心或受专利保护。 　除粘结剂技术外，脱脂技术、MIM专用设备技术、零件尺寸精度的控制技术等，对MIM零件的性能与精度都有重要影响。（详见教材） （5）MIM技术的发展动向 ①.粉末共注射成形技术（Powder Co-injection Molding, PCM）