冲压模具设计与制造毕业设计要求案例.docVIP

冲压模具设计与制造主要有三项内容：冲压工艺过程设计、冲压模具设计、编制模具零件加工工艺过程。 冲压工艺过程设计的基本内容和步骤 步骤 内容 分析零件图 冲压加工经济性分析。 冲压件工艺性分析。 制定工艺方案 通过工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式，制定几种冲压工艺方案。 综合分析比较，确定适合生产条件的最经济合理工艺方案。 确定各工序的 工艺方案 确定设计各道冲压工序的工艺方案。 确定工艺方案内容。 初选冲压设备 选择冲压设备类型依据完成的冲压性质、生产批量、冲压件尺寸及精度要求。 选择冲压设备技术参数依据冲压件尺寸、变形力大小及模具尺寸，必要时进行校核。 冲压模具设计的基本内容和步骤 确定冲压类型及结构形式 根据工艺方案和冲压件形状特点、精度要求、生产批量、模具条件、操作方便及安全要求，以利于通用机械化、自动化装置，选定模具类型及结构形式。 选择 工件定位方式 主要考虑定位基准、上料方式、操作安全可靠等因素。 定位基准尽可能与设计基准重合。 定位可靠，选择精度高、冲压时不发生变形的表面为定位表面。 冲压件做定位表面随零件形状不同而选择不同形式。 选择 卸料方式 必须正确选择卸料方式和卸料装置，根据料厚及精度要求选择刚性卸料还是弹性卸料。在选用压料、卸料装置形式时，考虑送料和定位，出料方式是上出料还是下出料。 进行必要的 模具设计计算 计算压力中心及冲压力大小，校核压力机。 计算模具主要零件外形尺寸，确定标准件及卸料元件高度。 确定模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 绘制 模具总装图和 非标准件零件图 根据分析计算及方案论证后，绘制模具总装配图及零件图 编制模具零件加工工艺规程的基本内容和步骤 模具零件加工工艺规程的编制 步骤 分析模具零件图、技术条件、结构特点及零件在模具中作用。 选择零件坯料制造方法。 拟定工艺路线，注意粗、精加工基准选择，确定热处理工序，划分加工阶段。选择加工设备、工具、夹具和量具。 根据工艺路线确定各加工阶段尺寸及公差，确定切削用量。 模具零件加工工艺规程卡 完成模具零件加工工艺方案分析和确定加工数据后，填写加工工序卡 以下仅供参考格式，相关内容需完善 案例分析 如图所示零件：托扳 生产批量：大批量 材料：08F t=2mm 设计该零件的冲压工艺与模具 。 冲裁件工艺分析 08F钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。冲裁件结构形状简单，但内、外形有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的工艺圆角。零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为： 58-0.74、38-0.62、30-0.52、16-0.44、14±0.22、17±0.22、Ф3.5+0.3 结论：可以冲裁（相关内容尽量详实） 确定工艺方案及模具结构形式 综合分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，但工件产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。 或： 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚接近凸凹模许用最小壁厚，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 ?? （相关分析可根据个人理解及零件实际要求）? 模具设计计算 3.1排样设计 3.1.1排样方式的确定及计算（条料宽度及确定步距） 首先查有关表确定搭边值。根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值a1=2,侧边按圆形取搭边值a=2。 连续模进料步距为32mm。 条料宽度按相应的公式计算： B=(D+2a)-⊿ 查表 ⊿=0.6 B=(58+2×2)-0.6 =62-0.6 画出排样图 （注意相关参数分析与查找，安全角度尽量取上值。上例参数选取有错误！） 3.1.2材料利用率 略 3.2冲压力及压力中心计算 3.2.1冲压力计算 由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为： P0=P+Pt P=P1+P2 而式中 P1—落料时的冲裁力 P2—冲孔时的冲裁力 按推料力公式计算冲裁力： P1=KLtτ 查τ=300MPa =2.