生产型企业现场改善与生产效率提升.pptVIP

人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸到机器里，就会造成伤害事故。 作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。 标准化的意义 作业标准化 所谓标准化就是明确的书面的工作方法 标准就是样板，是所有工作的依据 标准显示了迄今为止所能想到 最快、最好、最方便、最安全 的工作方法 可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果 　　　　 班组岗位作业标准内容 岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格 岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准 安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任 工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序 危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求 设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清 洁润滑、日常点检等要求 工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求 作业标准化“八定” 定量：规定作业产量和必须完成的各项指标 定质：规定作业要求达到的质量标准 定时：规定作业在什么时候开始和完成 定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置 定法：规定作业程序、方法、记录 定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线 定核：规定考核依据、方法和奖惩 定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。 3、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零 件数量； 标准作业的四个要素 1、周期时间：指生产一件工件需要的 实际作业时间，其中的关键是把握好如 何对待熟练程度低的作业人员； 2 、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时 按工艺要求先后排列的工件加工顺序。 4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和 停留的时间。 　工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素： 　　1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤； 　　2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握； 　　3、作业方法：作业标准规定的方法； 　　4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 　　5、质量标准：以满足质量标准要求为准。 操作工时标准化 1．作为改善生产效率的重要手段 通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用 的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。 2．作为设定标准工时的重要依据 通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料， 再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。 3．作为制造系统规划和改善的依据 可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、 设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等 4．作为评价作业者技能和工程管理水平的依据 5．作为成本分析的重要依据 有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素 时间分析的主要用途 标准时间 标准主体 作业时间 标准准备 时间 净作业时间 宽放时间　 净准备时间 一般宽放 宽放时间　 特殊宽放 特殊宽放 一般宽放 标准时间的构成 宽放 一般宽放 人的生理宽放 作业宽放－－由于材料、零件、 　　　　工具及作业外因造成 私事宽放 疲劳宽放 试制宽放 恶劣天气的宽放 奖励宽放 机械干扰的宽放 特种作业宽放 特殊宽放 怎样进行时间测定 时间 测定 直接法 秒表法 连续测时法 重复测时法 周期测时法 摄录法 间接法 既定时间 (PTS)法 WF 法 MTM法 经验估计法 资料加权法 准备工具：秒表、记录板、表格、笔 事前联络－不影响正常工作 斜前方2米处为宜 多次取值，加权平均 序 作业单元 1 2 3 4 单位：秒 1 上环　固定线头 11.5 12.3 11.4 12.1 总计.次 平均 最小 最大 2 上线 2.1 3.4 2.3 3.2 3 带线入沟内 4.1 5.7 3.8 5.5 4 开机 20.8 17.7 22.9 18.6 5 过线 3.1 2.1 1.8 2.8 6 取线 15.6 10.9 11.6 12.8 7 结扎 4.2 7.0 4.8 4.2 合计 怎样进行时间测定 作业速度 作业条件 照明 温度、湿度 音响 色彩 身体条件 人际关系 经济状态 其他成员 上司 同事 保障 升职的机会 上司与同事评价 企业文化的认同