设备及管道定点测厚指导意见.doc

设备及管道定点测厚指导意见 第一章　总　则 1.1　为规范设备、管道的测厚工作，及时发现因腐蚀、冲刷引起的 事故隐患，防止发生安全事故，依据国家有关法规、标准，制定本指导意见。 1.2　本指导意见适用于炼油与化工分公司归口管理的炼化企业。 第二章　测厚布点原则 2.1　各地区公司根据装置运行特点，制定设备、管道测厚工作的具 体实施方案，合理选择测厚部位，建立健全测厚台账，并对测厚作业人员 进行技术培训。 2.2　测厚点的选取应优先考虑下列部位： 2.2.1　管道腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、 调节阀、减压阀、孔板附近的管段等； 2.2.2　流速大（大于 30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉 管出口处、机泵出口阀后等； 2.2.3　环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位； 2.2.4　硫腐蚀环境下气相和气液相交界处； 2.2.5　流体流向的下端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位； 2.2.6　同一管道的热端； 2.2.7　换热器、冷凝器、空冷器的流体入口管端； 2.2.8　流速小于 1m/s 的管道，易发生垢下腐蚀的部位； 2.2.9　盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停 工旁路、扫线头等；。 2.2.10　塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处； 2.2.11　常压金属储罐的罐壁最下部圈板、顶板。 2.3　输送腐蚀性较强介质的管道，还应对其直管段选点测厚。 2.4　介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间的连接管） 安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。 2.5　合理选择管道测厚点，以方便操作为原则（腐蚀特别严重，需 特别重视的部位除外）。 2.6　对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流阀后、集合管等有关 管道常见结构的布点位置可参考附图。（见附录 1） 129 2.7　管道上同一截面处原则上应安排不同方向 4 个测厚点，一般布 置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。 2.8　重点测厚管道 2.8.1　温度小于 120℃含有水份的物料管道。 2.8.2　温度区域在 240℃ --340℃的物料管道。 2.8.3　温度区域在 340℃ --400℃曾经产生过明显减薄或发生过腐 蚀失效的物料管道。 2.8.4　温度大于 400℃的所有物料管道。 2.9　改、扩建项目投用后，管道配管与设计存在偏差，应改变测厚 布点。 第三章　测厚频率的确定 3.1　当腐蚀速率在 0.3 ～ 0.5mm/a 或剩余寿命在 1~1.5 年之间时， 应每三个月测定一次。 3.2　当腐蚀速率在 0.1 ～ 0.3mm/a 或剩余寿命在 1.5 ～ 2 年之间时， 应每六个月测定一次。 3.3　当腐蚀速率小于 0.1mm/a 时，可在每次停工检修时测定一次。 3.4　对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于 0.5mm/a）或剩余寿命小于 1 年 的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率。 3.5　停用设备及管道重新启用前应进行测厚检查。 3.6　当原料中腐蚀介质含量发生明显变化时，应适时调整测厚频率。 3.7　当介质流速发生较长时间的明显变化时，应适时调整测厚频率。 3.8　当外部环境发生变化时，如保温防腐层破损、长时间水淋或浸水、 腐蚀性介质浸润、火灾后、频繁开停车、停工保护措施不到位、衬里层破 损、分离器损坏或分离效率下降的下游设备等，应适时调整测厚频率。 第四章　测厚方法及数据处理 4.1　测厚仪器采用超声波测厚仪，精度不低于 0.1 mm，测量误差应 在 ±（H/100+0.1）mm 范围内（H — 壁厚，mm）。 4.2　应根据被测设备及管道的温度选择适当的探头和耦合剂，对 100℃以上的测厚部位应采用高温探头和高温耦合剂。 4.3　每次测厚前，应对测厚仪器进行标定，同时对被测对象进行表 面处理，确保检测数据准确。 4.4　用刷子或锉刀清除工件表面疏松的氧化皮、铁锈、污物、涂层， 130 确保测厚点平整。 4.5　当两次测厚值的偏差超出测量误差时，应重新测定，且以复核 后所测最小值为准。 4.6　容器、管道一般在所选部位同一截面对称 4 点。 4.7　常压金属储罐罐壁最下部圈板按不同方向分布至少测 8 点，其 他圈板的测点可沿盘梯选择，每圈板至少选择 1 个测点，顶板随机抽查 不少于 4 点。 4.8　对中高温条件下（100℃ ~ 500℃）的测厚，应对所测数据进 行修正。现场测试时，根据工程技术人员提供的现场温度调好声速，进行 测厚。（供参考） 4.9　腐蚀速率按下式计算： 腐蚀速率（mm/a）=　  某两次所测得的厚度差（mm） 对应两次测厚的间隔时间（a） 4.10　剩余寿命估算 4.10.1　剩余寿命的计算方法是：用所测得的实际壁厚减去按照 GB150 确定的