锅炉压力容器爆咋事故的主要因素.doc

锅炉压力容器爆炸事故的主要因素 4.2.1锅炉事故主要因素 4.2.1.1水蒸气爆炸 大量高温焦渣掉入冷灰斗会发生水蒸汽爆炸。当大量熔渣落入渣井时也会发生析铁氢爆，高温炉渣中的游离铁与水发生反应，生成大量氢气，这些氢气与氧混合后，在炉内发生爆炸，爆炸能量以超声波形式向外释放，压力超过炉墙承受能力时造成外爆。另一种情况是一定温度和压力的饱和水，瞬时汽化，水的汽化潜热瞬间释放，体积骤然膨胀许多倍，在周围形成爆炸。大量高压蒸汽和水瞬时进入炉膛，炉内介质容积骤然增加，造成炉膛压力骤然上升，超过炉壁能承受的压力而引起炉膛外爆。 4.2.1.2超压爆炸 锅炉超压也是导致锅炉承压部件爆漏事故的一个重要因素，超压爆炸是小型锅炉和压力容器最常见的爆炸情况之一。锅炉超压爆炸主要由于安全阀、压力表不齐全、损坏或装设错误，操作人员擅离岗位或放弃监视责任，关闭或关小出汽通道，致使锅炉主要承压部件简体、封头、管板、炉胆等承受的压力超过其承载能力而造成的锅炉爆炸。预防这类爆炸的主要措施是加强运行管理和装设保护设备。 4.2.1.3缺陷导致爆炸 缺陷导致爆炸是指锅炉承受的压力并未超过额定压力，但因锅炉主要承压部件存在裂纹、严重变形、腐蚀、组织变化等缺陷，导致主要承压部件丧失承载能力，突然大面积破裂爆炸。缺陷导致的爆炸也是锅炉和压力容器常见的爆炸情况之一。预防这类爆炸，除加强锅炉的设计、制造、安装、运行中的质量控制和安全监察外，还应加强锅炉检验，发现锅炉缺陷及时处理，避免锅炉主要承压部件带缺陷运行。 4.2.1.4严重缺水满水导致爆炸 锅炉缺水和满水是锅炉运行中最常见的事故之一，常常造成严重后果。严重缺水会使锅炉蒸发受热面管子过热变形甚至烧塌，受热面钢材过热或过烧，降低或丧失承载能力，管子爆破，炉墙损坏。锅炉缺水万一处理不当，甚至导致锅炉爆炸事故。锅炉严重满水时，锅水可进入蒸汽管道和过热器，造成水击及过热器结垢，降低蒸汽品质，损害以致破坏过热器，导致汽轮机机严重损坏，甚至出现飞车事故。汽水共腾与满水一样，会使蒸汽带水，降低蒸汽品质，造成过热器结垢及水击振动，损坏过热器或影响用汽设备的安全运行。发生事故的主要原因有: 水位表计失灵、指示不正确或假水位，引起误判断误操作。 给水系统故障引起锅炉满水或缺水。例如给水泵系统故障（包括调节系统失效）；给水管路爆破；给水门失去控制，无法操作或操作不当；给水自动调节器失灵而又未能及时发现等。 设计上不附合技术要求引起的满缺水。例如给水自动控制系统设计上失误，导致水位失控；给水泵出力与设计值不相符；给水系统管路材质不符合要求，在运行中发生故障等。 运行人员疏忽大意，对水位监视不严，或者运行人员擅离职守，放弃了对水位及其他仪表的监视；给水调节操作不当。 设备故障引起的缺水事故。例如水冷壁、省煤器爆管、水位报警器失灵。 设备安装、维修不当，引起水位计管路堵塞或不准确。例如焊接连通器时，有焊渣或杂物进入连通管内，堵塞管路，使水位计显示不准确。 形成汽水共腾有两个方面的原因。一是锅水品质太差。由于给水品质差、排污不当等原因，造成锅水中悬浮物或含盐量太高，碱度过高。由于汽水分离，锅水表面层附近含盐浓度更高，锅水粘度很大，气泡上升阻力增大。在负荷增加、汽化加剧时，大量气泡被粘阻在锅水表面层附近来不及分离出去，形成大量泡沫，使锅水表面上下翻腾。二是负荷增加和压力降低过快。当水位高、负荷增加过快、压力降低过速时，会使水面汽化加剧，造成水面波动及蒸汽带水。 4.2.1.5锅炉爆管 （1）炉内爆管。燃煤电厂锅炉的水冷壁、过热器、再热器和省煤器（简称“四管”）是锅炉本体的主要受热部件，长期处在高温、高压、腐蚀、磨损等恶劣条件下，工作环境恶劣，诸多因素都能引发爆漏失效。炉内爆管主要原因如下： 1）设计方面。 炉膛容积热负荷、炉膛断面热负荷、燃烧器区壁面热负荷以及炉膛关键结构尺寸选取不当。 冷灰斗的斜坡与水平间夹角过小，炉膛及冷灰斗的结构设计没有足够的强度与稳定性，使得冷灰斗处的水冷壁管和支持结构不能承受大块焦渣的坠落撞击和异常运行时焦渣大量堆积的荷重。 高温受热面选材不当，特别是超临界机组，对于受热面传热条件恶劣的部位，选用粗晶粒的奥氏体不锈钢，极易在一定时间后产生氧化皮的堆积、从而堵塞受热面通流面积而发生过热爆管。 减温器的结构设计不当。 2）制造与安装质量不良。 材料缺陷。金属材料本身存在分层、夹渣等缺陷，导致其强度达不到设计要求，最终导致爆管； 设备所用材质与设计不符； 施工时汽水系统落入杂物，导致其堵塞受热面节流孔而发生爆管； 设备焊接热处理工艺不符合规范，安装现场施工条件未按要求实施，焊接质量不合要求； 设备管材被割伤后未进行补焊或补焊不正确； 膨胀间隙考虑不足； 校管及弯管时，未按相关工艺《电站弯管》（DLT515）严格控制，以致钢材的组