机电系统研制品质策略.ppt

1950 60 70 80 90 2000………………………………………. 1951 丰田引进福特的“提案制度” 1953 丰田实施“看板拉动系统”（参考美国的超市管理） 1961 丰田引进全面品质管制（TQC）和方针管理 1965 丰田获戴明奖 1970 丰田获日本国家品质奖 1995 丰田引进全面品质管理（TQM） 2001 颁布“丰田模式2001” 1985 美国MIT开始研究丰田生产系统 1990 《改变世界的机器》一书出版 1996 《精益思想》一书出版 2004 《丰田汽车案例》一书出版 2006 《丰田汽车精益模式的实践》一书出版 1979 “优化生产技术”（OPT，TOC的前身）引进美国 1984 《目标》TOC约束理论一书发行 1986 摩托罗拉公司（Motorola）引进六标准差 1996 通用电气（GE）引进六标准差 1995 ATT西班牙工厂实施3C看板拉动生产 1999 美国联合技术公司全面推动“获取竞争优势” 1978 中国改革开放 1992 邓小平南巡讲话 2001 中国加入WTO 2001 中国成立“中国国家质量奖”奖项 精 益 历 程 品质检查（抽样计划）1940s 品质控制（统计品管）1950s 品质保证（品质是设计出来的）1960s 全面品质管制（TQC / CWQC）1970s 全面品质管理（TQM）1980s 约束理论 / 六标准差 - Motorola 精益生产 1990s 六标准差 - GE 1990s 精益六标准差 2000s 约束理论 精益思想 六标准差 追求运营卓越 功能 价格 品质 弹性 时效 服务 环保 客户要求 管理系统 管理系统演变历程 开 发 期 引 进 期 成 长 期 成 熟 期 衰 退 期 销售/利润 销售曲线 利润曲线 时间 产品生命周期 缩短时间 / 节省成本 提升品质 增加市场份额 消除浪费 增加利润 好的品质始于好的产品设计 通过新产品应用创新设计 在新产品开发中的全球协作 更短的产品市场周期 美国哥伦比亚号航天飞机灾难 七、要么品质 要么死 波音747飞机：4500000个零件；航天飞机：5800000个零件 对于产品来说,不是100分就是0分。 -----松下幸之助 “德国制造”的故事 差不多先生 降落伞的故事 谢 谢 ！ 樊小刚fanxiaogang@ fanxiaogang@ 2014/1/3 * * * * * * 天道酬勤，思者常新；博观约取，厚积薄发；心如止水，气贯长虹；淡泊明志，宁静致远 天道酬勤，思者常新；博观约取，厚积薄发；心如止水，气贯长虹；淡泊明志，宁静致远 级别 严重度 S 频度 O 探测度 D 1 无可辨别的影响 发生度极低,小于0.01 ‰ 肯定能测出 2 一般顾客不易察觉的缺陷 发生度低,约0.1 ‰ 采取控制措施能测出 3 部分可以在现场纠正的缺陷 发生度低,约0.5 ‰ 采取控制措施基本能测出 4 对性能有较小的影响 发生中等,约1‰ 采取控制措施可能测出 5 对性能有影响 发生中等,约2‰ 不一定能控测出 6 导致顾客不满意 发生中等,约5‰ 有一定的探测难度 7 导致顾客非常不满意 发生度高,约10 ‰ 探测难度比较大 8 产品丧失基本功能 发生度高,约20 ‰ 很少机会可以测出 9 有提示的影响安全 发生很高,约50 ‰ 采取措施也可能无法探测 10 无提示的影响 安全发生度很高,在于 100 ‰ 肯定无法探测 防错设计 * 5S 全面设备维护TPM LEAN 与八大浪费 价值流程图VSM 生产过程控制 四、精益制造LEAN 整理: 用和不用 整顿: 定位放置 清扫: 打扫干净 清理: 标识有序 素养: 成为习惯 5S – 由外而内 5S – 由外而内 TPM 精益生产方式是一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性，通过“彻底消除浪费”来达到这一目标的新型生产方式。精益生产通过精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗 。 精益生产认为企业存在七大浪费： 不良品浪费、 过量生产浪费、 搬运浪费、 过分加工浪费、 库存浪费、 动作浪费、 等待浪费。 精益原则：生产过程中不直接增值的活动占95%。 价值流 流动 拉