原燃材料质量管理和配料管理基本知识20100906.pptVIP

煤灰组份对熟料质量的影响：煤灰中的各组份直接参与熟料的化学反应，据统计，由于煤灰的掺入，使熟料饱和比降低0.04-0.16、硅酸率降低0.05-0.20、铝率提高0.05-0.30。 原煤均化要求：煤灰直接参与熟料化学反应，因此稳定的原煤灰份是熟料率值稳定的基础。进厂原煤必须采取均化措施。 第三节原燃材料的均化链管理 均化系统包括进厂石灰石、进厂原煤、硅、硅铝质原料、铁质原料等的均化，但目前新建基地对硅、硅铝质原料、铁质原料、进厂原煤等基本未采取均化或基本无均化效果主要是根据质量控制要求选择合格的供方，分别存放，实行定量比例搭配使用，确保能满足生产控制要求。系统均化被压缩在进厂石灰石和出磨生料均化两个环节上，石灰石堆取料机和均化库，成为关键的均匀化设施，如何使用好堆取料机和均化库，成为目前新建熟料基地产品质量管理的重要环节。 进厂石灰石的均化方式又分圆形均化堆场和长形均化堆场两种方式，其均化特点又各有不同，实际生产控制，应采取不同的控制方式，否则会不能满足生产要求。 长形均化堆场的堆料方式周期性堆料、周期性取料，从理论上和实际操作结果分析，其均化效果好，料堆之取料截面物料成份为该料堆全部堆料周期的平均值（理论上），进厂石灰石品位控制范围相对较宽，料堆CaCO3目标值为该料堆全部堆料周期的最终目标值，班与班之间进厂石灰石品位波动对料堆的取料成份波动影响较小，实际操作中，对石灰石品位搭配的范围较宽，适应性强。 圆形均化堆场与长形均化堆场区别较大，圆形均化堆场为连续堆、取料，理论上取料截面料层始终处于变化中，即不断有新的料层被取进、旧的料层被取完，因受堆料夹角限制，其堆料周期短（二个班的堆料量即为一取料周期，成为取料截面的主要截面成份），取料截面物料成份变化大，对出磨生料成份影响大，即使是自动堆取料，石灰石配比会在班与班之间产生大的变化，下面即是一个实际生产中的案例：（出磨生料KH目标值：1.07） 时间 入磨石灰石配比（%） 出磨生料KH 7：00 1.04 8：00 90.2 1.08 9：00 90.2 1.07 10：00 90.2 1.09 11：00 90.2 1.06 12：00 89.2 1.09 13：00 88.8 1.11 14：00 88.3 1.04 15：00 87.5 0.99 16：00 88.0 1.04 17：00 89.0 1.06 18：00 88.5 1.01 19：00 88.1 1.07 以上配比显示，7：00—11：00之间石灰石配比比例为90.2%，12：00—19：00之间石灰石配比比例平均为88.4%，相差1.8%，说明园形均化堆场物料变化大。 根据不同的均化堆场方式，实际生产中应采取不同的控制方式。圆形均化堆场对进厂石灰石的控制应以班平均值为目标值，每小时取样、每小时检测对所设定的目标值进行修正，直至每班平均值满足目标值要求。长形均化堆场对进厂石灰石控制应以一个料堆为目标值，每小时取样，每班检测，每日对所设定的目标值进行修正直至全料堆满足目标值要求。 按目标值对进厂石灰石进行控制，是提升均化效果、稳定熟料率值的一个重要方法，要最终实现理想的石灰石均化效果，还必须按要求自动堆取料及控制好进厂石灰石粒度、稳定配料库石灰石仓料位等一列措施，这些都是因素都会影响入磨石灰石的稳定性，最终影响产品质量。 同时要为确保原燃材料均化效果同时要加大配料秤计量管理、储库库存管理及物流管理。 长形堆场 圆形堆场 第三章、配料方案设计及生熟料质量控制 一、配料： 根据水泥品种，原料的物理化学性能，与具体生产条件，确定所用原料配合比，以得到煅烧水泥熟料所需要适当成份的生料，称为生料的配料，简称配料。 合理的配料方案即是工艺设计的依据，又是正常生产的保证。配料包括原料的选择、熟料的设计与生料配料计算。 1、配料设计 （1）、配料设计的目的和基本原则。 目的：a、根据原料资源情况，确定矿山的可用程度，并尽可能利用矿山资源。b、根据原料、燃料特性和水泥品种等要求，决定原料、燃料种类、配比。选择合适的生产方法。c、计算全厂物料平衡，作为全厂工艺设计及主机造型的依据。 原则 ：a、烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。 b、配制的生料易于粉磨和煅烧。 c、生产过程中易于控制和管理，便于生产操作，以及结合工厂生产条件，经济合理地利用矿山资源。 二、熟料组成的选择及注意的问题。