连续板冲孔落料模设计说明书(华中科技大学).docVIP

PAGE PAGE 1 连续板冲孔落料板课程设计 班级：材控0902班 姓名：周荻翔 学号：U200911110 目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 一、零件概况 2 二、冲裁件工艺性分析 3 三、确定工艺方案 4 四、选定冲模类型及结构形式 5 五、工艺计算 5 （一）排样设计 5 （二）计算冲压力 7 （三）确定压力中心 8 （四）计算凸凹模刃口尺寸 9 六、选择压力机型号 13 七、绘制模具总装图和非标零件图 14 八、校核冲压设备基本参数 21  一、零件概况 零件名称：钢板 生产批量：大批量 材料：45钢，t=2mm 设计加工该工件的冲裁模 二、冲裁件工艺性分析 1、材料：45钢是优质碳素结构钢，具有良好的冲压工艺性能； 2、工件结构：该零件结构简单厚度为2mm,所冲孔径为φ2mm,最小孔边距为2mm,均满足冲裁工艺要求； 3、尺寸精度：所有尺寸均为未注公差，可按国标IT14级处理，普通冲压即可满足精度要求； 4、结论：可以冲裁。 三、确定工艺方案 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下3种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料复合冲压，采用级进模生产。 方案分析 方案一：模具结构简单，但需两道工序两副模具，每副模具的结构简单，易于操作。但是工序较多，要经过两次定位，易产生积累误差，需要设备多，时间消耗多，生产效率低，难以满足该零件大批量的生产。 方案二：只需一副模具，生产效率高，冲压件的尺寸精度容易保证，但该零件厚度为2mm，查P76-表2.27，得倒装复合膜的凸凹模所需最小壁厚为4.9mm,而该零件最小孔边距为2mm，这样做出的凸凹模，易被内孔积存的废料涨裂，故不能采用。 方案三：只需一副模具，生产效率很高，但模具结构较为复杂，定位精度较低。 综上分析，冲裁件尺寸精度要求不高，尺寸不大，形式较为简单，但产量较大，根据材料料厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，采用导正销进行精定位，固定卸料装置、自然漏料方式的级进模，即选择方案三。 四、选定冲模类型及结构形式 根据连续模模具的特点，方便操作，选择对角导柱模架结构 五、工艺计算 （一）排样设计 选用直对排的形式，排样图如下图所示 1、确定搭边值：查P46-表2.9，得搭边值a1=2mm,侧搭边值a=2.2mm,则步距B=8+2=10mm,设计中间冲头的中间宽为3mm， 则D=28×2+2.2×2+3=63.4mm,将D圆整到63.5mm， 所需要的料宽为=(D+C)=(63.5+0.5)=64,C值和△值由P47表查得，因使用单边侧刃定距，设计切边1mm，故切边后的实际搭边值为（64-56-3-1）÷2=2mm，切边后的料宽为63mm。 由钢板规格尺寸表，选择600×2000mm的钢板，为操作方便和节省材料，采用横裁的裁板方案。一块板材总共能裁出2000÷64=31.25≈31条板，产出的总零件数为600÷10×2×31=3720（个） 钢板规格尺寸表 2、计算材料利用率 一个步距内材料的利用率为： 整个板料的材料利用率为： 分析：用直对排形式排样，相对于单排排样，材料利用率较低，但每次冲裁可以产出两个钢板，生产效率提高了近一倍，适用于钢板大批量的生产，故该排样可行。 所给板料裁剪示意图如下图 （二）计算冲压力 由于冲模采用刚性卸料装置和下漏料方式，故总冲压力为 FZ=F+FT ：侧刃冲裁处，实际切到的刃口总长为10+1=11mm ：冲孔处，实际切到的刃口总长为4π×4+（4.73+8.64）×2=77mm ：落料处，实际切到的刃口总长为（59+8）×2－4.5×2=125mm 的刃口总长远远小于②、③，对总冲压力和压力中心的确定影响不大，故在计算时可忽略不计。 F= F冲孔+ F落料=tσb L总 (查得45号钢抗拉强度σb=600MPa) ∴ F=2×600×( 77+125)=242.4kN 只有冲孔处存在推料力，FT=nKT F冲孔 （从P51表差得KT=0.55） ∴ FT =6/2 ×0.55×2×600×77=152.46kN ∴FZ =242.4+152.46=394.86kN 初选压力机吨位：总冲压力为394.86kN，所以选标称压力为630kN的压力机。（经检验，符合P≥（1.11.3）的要求） （三）确定压力中心 x0== y0≈0 （四）计算凸凹模刃口尺寸 由工件示意图知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。查P36表2.6得，C/t=11%15%，故 由工件精度IT14，知x=0.5,