郭鸿飞毕业论文答辩PPT.ppt

1 绪 论 1 绪 论 1 绪 论 1.2 文献综述 1.2.1 国外现状 国外：许多国家在连铸的研究和开发方面也取得了新的进展。给企业带来了极大的经济效益。 国内：很多产品受到了限制 1.2.2连铸坯质量的控制原则 工艺流程角度 冶金传输和凝固理论角度 1.2.3 连铸坯主要的质量问题 连铸坯的纯净度 连铸坯的表面质量 连铸坯内部质量 连铸坯的外观形状 1 绪 论 1.2.4杂质对连铸坯的危害 钢洁净度的概念 连铸坯中夹杂物的来源 “白点” 1.2.5 研究内容 质量缺陷的产生原因分析 找出“白点”、缩孔的缺陷 圆钢生产工艺流程 找出可以提高矩形坯质量的方法进行改进。 加强对五害元素及钢水纯净度的控制 2 本钢矩形坯主要质量缺陷的产生原因分析 2.1“白点”缺陷 造成钢的内部破裂 钢的力学性能降低 热处理时使锻件淬火开裂 2.2缩孔缺陷 控制压缩比 保证刚才内部质量 2.3夹杂物 加强了五害元素的控制 钢水纯净度的控制  3.1 大规格圆钢生产工艺设备及工艺流程 3.1.1 大规格圆钢生产工艺流程 炼钢厂区 ：铁水脱硫扒渣→复吹转炉冶炼→LF造渣精炼→RH真空循环脱气精炼→矩形坯连铸→热送到特钢厂区 特钢厂区 ： 铸坯加热→800初轧机→轧材保温→轧材修磨→理化组织探伤等检验→成品包装缴库→成品发货 3.1.2本钢炼钢厂区 3.13本钢特钢厂区 3.2 钢水冶炼工艺要点研究 3.2.1 转炉冶炼工艺要点 铁水[Si]=0.30~0.40%、[P]≤0.060%、[S]≤0.040% 温度≥1300℃ 采取石灰CaO含量大于92%、粒度小于1.0mm 活性度320ml以上；镁粉Mg含量大于96%、粒度小于0.212mm的喷吹粉剂 吹炼终点碱度不小于3.5，控制终点钢液[P] 含量不大于0.010%，并且要造CaO含量大于90%、SiO2含量小于0.3%的活性渣； 采用五孔喷头氧枪，控制氧气流量为30000Nm3/h，使氧枪枪位为1.6～3.0 m；全程底吹氩，流量为360～800 Nm3/h，保证复吹效果 3大规格圆钢生产工业性试验 3.2.2 LF精炼工艺要点 造渣前，将钢中[Alt]调至标准上限并且造渣材料采用石灰、精炼渣，造渣过程加铝球、碳粉进行扩散脱氧 控制好底吹强度，不易过大，避免钢液二次氧化并要注意离站时[C]、[Alt]含量按成分内控上限控制 3大规格圆钢生产工业性试验 3.2.3 RH精炼工艺要点 RH真空罐必须预先“清洗”，不得有残钢残渣，以防GCr15钢在RH真空循环脱气时，造成GCr15钢水温度和成分的波动 在RH循环过程中，要根据化学成分变化将其调整至目标 当钢水温度合格后，复压破真空，在RH复压后进行软吹氩搅拌（液面不裸露），搅拌时间大于10min直到温度合格后吊至铸机浇铸平台。 3大规格圆钢生产工业性试验 3.2.4 矩形坯连铸工艺要点 中间包包盖要密封好，并向中间包内吹氩气保护浇铸 中包渣要勤加入，严禁钢液面裸露，同时也要做好长水口密封工作，防止浇铸过程中钢液吸氮、吸氧 严禁钢包下渣，控制好停浇吨位（按中包液面400mm）并且严格按中包过热度 控制拉速在0.46~0.50m/min范围内并要保证均恒拉速，同时采用结晶器液位自动控制 3.2.5 冶金效果 钢中氢含量的控制 铁水中五害元素的控制 钢中磷含量的控制 钢中硫含量的控制 3大规格圆钢生产工业性试验 3.3 提高矩形坯内存质量的研究 3.3.1 中间包过热度及拉速对铸坯质量的影响 中间包过热度 铸坯拉速 3.3.2 连铸工艺优化 关于连铸头炉与尾坯的使用问题 严格控制中间包钢水过热度 中间包[H]含量的控制 连铸设备异常情况 3大规格圆钢生产工业性试验 3.3.3 连铸工艺优化的效果 3.4 轧制工艺　　 制定了合理的加热、轧制及冷却工艺，保证了大规格材的产品质量要求。 3大规格圆钢生产工业性试验 3.5 工艺改进后钢材质量 3.5.1 低倍检验结果 3大规格圆钢生产工业性试验 3.5.2 力学性能检验结果 采用350mm×470mm矩形连铸坯，轧制Φ210~Φ250mm钢材圆材，其力学性能达到国标要求（GB/T 699~1999和GB/T 3077~1999）。产品一次检验合格率达到100% 3.5.3 钢材探伤检验结果 试验钢种为35、45、20CrMnTi、20Cr、40Cr、20CrMo、35CrMo 、42CrMo等8个牌号，规格从Φ210mm到Φ250mm。每个钢种抽取10支进行探伤，检验结果表明：转炉矩形坯生产的35、45、20CrMnTi、20Cr、40Cr、20 CrMo、35CrMo 、42CrMo等8个牌号，共计44批次，195支钢材的试制检验，探伤结果全部合格。 4结论