660MW汽轮机结构及系统特点.pptVIP

660MW汽轮机结构及系统特点 主要内容 一、汽轮机的形式及布置方式 二、汽轮机主要部件的结构性能 三、给水回热系统的选择 四、轴封自密封系统 五、给水系统---汽动给水泵 六、真空系统---真空泵 七、旁路系统的运行方式 八、闭冷水系统 九、双背压凝汽器 十、密封油系统的运行方式 十一、DEH系统 概述 提高蒸汽初参数对机组效率的影响 我国发电机组平均发电效率在35%左右，发电煤耗在374克/千瓦时左右 60万千瓦亚临界机组的发电效率在37%左右，发电煤耗在350克/千瓦时左右； 60万千瓦超临界机组的发电效率在39%左右，发电煤耗在310克/千瓦时左右； 60万千瓦超超临界机组的发电效率在44%左右，发电煤耗在256克/千瓦时左右。 一、汽轮机系统的布置方式 汽轮机通流采用冲动式与反动式联合设计。新蒸汽从下部进入汽轮机两侧两个高压主汽调节联合阀，由每侧各两个调节阀流出，经过4根高压导汽管进入高压缸，进入高压缸的蒸汽通过一个冲动式调节级和9个反动式高压级后，进入再热器。 再热后的蒸汽通过两个再热主汽调节联合阀，再由每侧各两个中压调节阀流出，经过四根中压导汽管由中部进入汽轮机的中压缸，进入中压汽轮机的蒸汽经过6级反动式中压级后，从中压缸上部排汽口排出，经中低压连通管，分别进入1号、2号低压缸中部。两个低压缸均为双分流结构，流入中部的蒸汽，经过正反向7级反动级后，流向低压缸的排汽口，然后蒸汽向下流入安装在低压缸下部的凝汽器。 主要技术规范 型 号： CLN660-24.2/566/566 额定主蒸汽压力： 24.2 MPa 额定主蒸汽温度： 566℃ 额定主蒸汽流量： 1995t/h 额定再热蒸汽压力：4.17 MPa 额定再热蒸汽温度：566℃ 额定再热蒸汽流量：1692 t／h 额定高压缸排汽压力：4.56 MPa(a) 低压缸排汽压力： 4.4/5.4kPa(a) 额定给水温度： 283.8 ℃ 低压末级叶片长度： 1029mm 通流级数(高+中+低)：（1+9）+6+2×2×7=44级 二、汽轮机主要部件结构性能 主、再热蒸汽管路的布置形式：“双－单－双” 锅炉产生的新蒸汽从左右两侧过热器流出后，汇成一根蒸汽总管进入汽轮机房，然后分成两根主蒸汽管路，接到左右主汽门。采用这样的布置方式，是为了均衡进入汽轮机蒸汽的温度，减少偏差，并节省金属材料。同时，为了减小蒸汽的流动阻力损失，在主汽门前的主蒸汽管路上不设置任何截止门，也不设置主蒸汽流量测量节流元件，主汽流量是由汽轮机高压缸调节级后的蒸汽压力折算所得到的。 主、再热蒸汽阀门与执行机构： 2个高压主汽调节联合阀：2个高压主汽阀+4个高压调速汽阀 2中压联合汽阀 ：2个中压主汽阀+4个中压主汽阀 油控跳闸阀 正常运行时，中压主汽门开启，油控跳闸阀关闭，当机组跳跳闸时，在再热主汽门迅速关闭的同时油控跳闸阀被开启， 将中压主汽阀腔室内的蒸汽排至凝汽器，主汽阀前后压差增大，使再热主汽阀以最小的力加速关闭，防止汽轮机超速。 高排通风阀： 高压缸排汽口出处设有通风阀与凝汽器相连，汽轮机冲转时开启，使高压缸处于真空状态，主要目的是排掉汽轮机高压缸叶片鼓风摩擦损失产生的热量,以避免叶片和内缸过热，并列后关闭 。 另一个作用在汽机跳闸时高排通风阀打开，有助于高压缸余汽排出，防止超速。 1）、合缸的优点：合缸后的高中压缸是反向布置的，高温部分集中在合缸的中部，汽缸热应力小；减少了2个支持轴承，缩短了整个轴系长度，使汽轮机的结构更加紧凑。合缸后减小了汽封漏汽量，轴承受汽封温度的影响也较小；但是合缸后也有一个不足之处，就是受轴系长度的影响，中压缸的级数减少，中压缸的做工能力也因此受到了一定的限制。 2）、双层缸结构的汽轮机，外缸比内缸受热慢，法兰螺栓受热更慢，致使汽缸的热膨胀受到牵制，为此大多数双层缸结构的汽轮机设有法兰螺栓加热装置。哈尔滨制造厂引进美国西屋公司技术，在设计时汽缸采用了窄法兰，并使螺栓尽量向汽缸中心靠，因而取消了法兰螺栓加热装置，加快了机组启动速度。 3）、低压缸为了减少温度梯度设计成3层缸。第一层为安装通流部分的内缸，第二层为隔热层，第三层为外缸，用以引导排汽和支撑内缸各个部件，这样的布置可以减小低压外缸发生的各种变形对通流部分间隙的影响。 汽轮机转子 高中压转子、低压转子均是无中心孔合金钢整锻转子。高中压转子和1号低压转子用刚性联轴器（通过螺栓）连接在一起，1号低压转子和2号低压转子通过中间轴刚性联接、2号低压转子和发电机转子通过刚性联轴器联接。 轴承