片剂生产中遇到常见问题解决方法.docVIP

片剂生产过程中可能发生问题 的分析及解决方法 1.松片：片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析和解决方法： 1.1.药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛，选用黏性较强的黏合剂，适当增加压片机压力，增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。 1.2.黏合剂或润滑剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层，可选用适当黏合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混均颗等方法加以克服。 1.3.颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性，含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片，故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量，如制万的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50~60%）混匀后压片。 1.4.药物本身的性质，密度大，压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片，苏打片等往往易产生松片现象，密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。 颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 1.5.有较大块或颗粒，碎片堵塞刮粒器及下料品，影响填充量。 1.6.压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不一，车速过快，加料斗中颗粒时多时少，可调节压力，检查冲模是否配套，调整车速，勤加颗粒使料斗内保持一定的存量。 2、裂片：片剂爱到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法： 2.1.药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。 2.2.黏合剂蓝天润湿剂不发或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 2.3.颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。 2.4.有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉碎后制粒。 2.5.细粉过多，润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与造当减少润滑剂用量加以克服。 2.6.压机压力过大，反弹力大而裂片，车速过快哐冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片，可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。 2.7.压片室室温低，湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生，调节空调系统解决。 三、粘冲与吊冲：压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光，不平有痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。吊冲边的边缘粗糙有纹路，原因及解决方法： 3.1.颗粒含水量过多，含有引淡性易受潮的药物，操作室温度与湿度过高易产生粘冲。应注意适当干燥，降低操作室温度，湿度，避免引湿性药物爱潮等。 3.2.润滑剂用量过少或混合不匀，细粉过多。应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲。 3.3.冲头表面不干净，有防锈油蓝天润滑油，新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角，可将冲头擦净，调换不合规格的冲模或用微量液体石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑，此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。 四、片重差异超限：指片重差异超过药典规定的限度，造成原因及解决方法 4.1.颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重，应将颗粒混匀或筛去过多细粉，如不能解决时，则应重新制粒。 4.2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲与模孔即可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔即可解决。 4.3.颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限，应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。 4.4.加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物，应疏通加料斗，保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。 4.5.冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头，模圈。 4.6.车速过快，填充量不足，先下冲长短不一，造成填料不一，分配器未安装到位，造成填料不一。 五、崩解延缓：指片剂不能在规定时限内完成崩解影响药物的溶出，吸收和发挥药效，产生原因和解决方法如下： 5．1片剂孔隙状态的影响：水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的愉慢与片剂内部具有很多孔隙状态有关，尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有很孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转，互相交错，有封闭型的也有开放型的，水分正是通过这些孔隙而进入到片剂内部的，其规律可用下述的毛细管理论加以说明：L2=Rγ cosθ/2η*t上式即为液体在毛细管中