机加工通用工艺.docVIP

金属切削加工通用工艺：总则 1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 2.1 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.2 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 2.3根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.4 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.5 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1刀具的装夹 3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.2工件的装夹 3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次； 精加工序的定位基装应是已加工表面； 3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 对划线工件应按线进行找正； 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量； 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3； 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。 3.2.5 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。 3.2.6 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。 3.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 4 加工要求 4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。 4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 4.4 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。 4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于3.2um。 4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。 4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。 4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。 4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。 5 加工后的处理 5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。 5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。 5.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。 5.5 在各道工序加工中，因此批量较大，并由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上规定位置作标记。 6 其它要求 6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。 6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交车间保存。 6.3 使用过的量具擦净后个人保管好或归还工具库。 刨、插削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了刨、插削加工的工艺规则，适用于本公司的刨、插削加工。 2 刀具的装夹 2.1 装夹刨刀时，刀具伸出的长度尽量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。 2.2 插刀杆应与工作台面垂直。 2.3装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合。 2.4装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 3 工件的装夹 3.1 在