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钢铁企业工序能耗和节能潜力 近年来，我国重点钢铁企业的钢、铁产量增长在16％以上，而总能耗的增长 低于产量增长约5 个百分点。这说明，我国重点钢铁企业在节约能源方面做出很 大成绩。 一、重点钢铁企业工序能耗情况 1.近3 年我国重点钢铁企业各工序能耗变化情况见表1。从中可看出，各工 序能耗中球团、转炉炼钢和焦化工序能耗呈上升态势，而烧结、电炉、轧钢工序 均呈下降态势。 2.2004 年各工序能耗与1999 年国际先进水平相比，烧结工序差距最小，为 7.49kgce ／t；差距最大的是转炉炼钢工序，差值为35.45kgce ／t，其次为炼铁 工序，差值为28.27kgce ／t。 2000 年国外主要产钢国家(英、日、法、德)平均吨钢可比能耗为642kgce。 2004 年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce ／t，与国外主要产钢国 家相比高出9.81％。 二、2004 年重点钢铁企业各工序能耗分析 表3 列出我国重点钢铁企业各工序能耗数值、各工序能耗占钢铁工业总能耗 的比例、企业先进与落后值。 表1 重点钢铁企业工序能耗 单位：kgce ／t 1.炼铁系统(炼、球、焦、铁)的工序能耗占钢铁工业总能耗的69.41％，是 钢铁工业的能耗大户。由于能耗高，生产过程中所排放的C0 、S0 、NOx 等物质 2 2 也必然多，因此，炼铁系统是一个重要污染源。从节能和环保的角度出发，炼铁 系统应当完成钢铁工业的节能降耗、减少外排有害气体的重任。 2.动力系统是仅次于炼铁系统的第二个能耗大户。从表3 可看出，动力系统 能耗占钢铁工业总能耗的15％，仅次于炼铁工序能耗。分解动力系统能耗构成 是：高炉鼓风和压缩空气用能约55～60kgce ／t，制氧约30～40kgce ／t，蒸汽 和煤气管网运行约25～28kgce ／t，发电和输电约30～37kgce ／t。所以各钢铁 企业应当重视动力系统的节能工作。 三、钢铁工业节能潜力 据统计分析，国内外钢铁企业生产过程中可回收利用的余压、余热、余能的 总量，一般占本企业总能量的15％左右。 从表2 可看出，企业之间工序能耗先进值与落后值的差距是很大的。焦化、 转炉炼钢、轧钢工序能耗落后值比先进值高出4～6 倍，吨钢综合能耗和可比能 耗的落后值与先进值相比也相差1 倍左右。这就是企业节能的潜力。 从表1 可看出，2004 年我国重点企业年平均工序能耗与国际先进水平均存 在差距。但我国烧结、焦化、炼铁、电炉炼钢工序中均有能耗低于国际水平的企 业，这说明我国部分企业在工艺、技术、装备水平上已能够达到国际先进水平。 中国能耗高的企业，不但要向国际先进水平学习，而且也应向国内先进水平的企 业学习。 表2 2004 年重点钢铁企业工序能耗情况 单位：kgce/t 注：1.是评估数，不是企业平均值；2.烧结和球团、转炉炼钢和电炉炼钢工 序能耗占行业比例考虑了各产品产量因素；3.动力工序能耗包括制氧(约30kgee ／t)、高炉鼓风、压缩空气、蒸汽、发电等；4.吨钢综合能耗、可比能耗的先进 与落后值只取长流程有轧钢工序的企业进行比较。 四、日本钢铁企业能源结构 1.用能结构 购入能源总量为126％，其中煤炭为108％，电力为15％，石油类为3％。 购入煤炭量108％，包括焦炭和喷吹煤粉(其中有用电等)占65％，产生副产煤气 占43％。副产煤气43％，包括企业内部使用28％，转换为电力为15％。电力 15％中有制氧、制氮等用电约4％。 2.钢铁企业外销焦炭占26％，自用能源为100％ 钢铁企业自用能源100％，包括炼铁系统为72.2％，炼钢工序3.0％，热轧 工序为8.2％，其它工序为16.6％。炼铁系统用能72.2％，包括高炉炼铁用能 57.3％。 3.评述 (1) 日本钢铁工业购煤约65％，用于喷吹煤粉和炼成焦炭，而43％转换为副 产品煤气。这表明，副产煤气的能量，相当于钢铁工业购入总能量的34.12％(扣 除外销能源部分)。这部分数值大，要充分重视，合理使用，对企业节能会起重 大作用。 钢铁工业的副产煤气包括：高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气。它们都是由煤 炭转化而生成的(包括焦化过程和