汽车轻量化课件.ppt

汽车轻量化2016[精编文档];;;; 近年来，能源与环境的危机加速了各国政府对汽车行业的产品能耗和排放的严格控制。到2020年，除美国之外的全球主要的汽车生产与消费国家和地区对乘用车燃油油耗的要求都将严格限制在5L/100km以下的水平，而且碳排放也更为严格（国内在2020将采用国Ⅵ的排放标准）。;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; 在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。;意义; 主要途径;主流轻量化材料;在整车中，质量最大的组件为动力系统、底盘系统以及车身，这3大系统的总质量达到整车质量的83%，其中车身质量占比为28%。;铝合金在汽车中各系统的使用比例可以见下图，主要使用是在车身和底盘系统部件中;车用轻量化新材料使用成本;1;2;3;汽车轻量化的发展现状2016;曾经我们对减轻车身重量避之不及，但如今，轻量化已经成为与智能化、电动化齐头并进的汽车主要研发方向之一。全球各大汽车制造商、材料供应商甚至科研机构都在致力推进轻量化材料的研发进程。 今年二月曾有媒体报道，美国加州大学洛杉矶分校（UCLA）的研究人员成功研制出一种新型的超强轻质结构性金属，由镁、纳米陶瓷粒子、碳化硅纳米粒子合成，具有优良的承重能力，对未来汽车轻量化发展意义重大。 相对仍处于科研阶段的新材料，轻合金、工程塑料、纤维复合材料等早已成为汽车轻量化材料实际应用的“先锋”。 ;其中“以塑代钢”无疑是汽车行业材料变革的发展趋势之一。工程塑料具有突出的成型性、轻量化以及面对强烈撞击时能够缓冲吸能，已成为一个衡量一个国家汽车工业发展水平的重要指标。据统计，发达国家汽车的单车塑料平均使用量为120千克，占汽车总重量的12%-20%，而这个比例还将持续升高，预计到2020年，发达国家汽车平均用塑料量将达到500千克/辆以上。;然而我们不能忽视的是，在种种优异特性的背后碳纤维也是一种脆性材料，一旦受力过大就会直接断裂，损坏后基本无法修复，而高昂的制造成本和回收费用更使得当前碳纤维的应用主要还局限于高端跑车、越野车和运动赛车上。; 在同等强度等级下铝的重量比钢轻三分之一，这个特性决定了铝能够作为理想的轻量化材料被应用于车身系统中。 统计显示，汽车每使用1公斤铝，将平均减少1公斤自重，并在汽车的生命周期内减少17公斤的二氧化碳排放量。 尤其对于现在市场上的“当红炸子鸡”新能源车而言，应用铝材能够提升汽车的有效行驶里程，例如，研究[1]表明车身减重20%将使电动汽车在同等充电量的情况下多行驶20%的里程，就能一定程度上缓解消费者的里程焦虑。; 　　这些益处在福特F-150中就得到了很好体现。全铝车身不但帮F-150瘦身700磅（约318公斤），更使其具备强大的牵引能力、更短的加速时间和刹车距离。今年上半年面市的凯迪拉克CT6将诺贝丽斯铝材运用于22个车体部件上，车身用铝覆盖率高达62%，不但使之比尺寸相当的钢车身减重100公斤，更有效地提高了燃油效率。; 铝材与其他金属间特殊的焊接技术对车企的制造工艺和硬件设施都有较高要求，整车厂商提高车辆用铝比重必将增加消费者的购车成本。 　　欧洲铝业协会（EAA）研究表明，对于高尔夫之类大小的电动车型，在相同续航里程下使用全铝车身成本将增加约1015欧元，但同时也可以节省电池成本约1650欧元，总成本将减少635欧元（约人民币4700元）。 　　对于传统燃油车，按照当前油价粗略计算可得，不到两年即可从节省的燃油费用里收回铝制车身所增加的成本。虽然购车的一次性成本有所增加，但用车与环境成本均有下降，这对于长期驾车一族来说显然是笔合算的买卖。;铝材具有出众的外观和出众的可塑性，因此一直受到汽车设计师青睐，被广泛运用于轮毂、车门、发动机罩、车身面板等零部件上。; 首先，运用铝材能够大幅减轻车重，随之有效减少刹车距离，使得汽车在转向和过弯的过程中更加灵活，降低碰撞风险。 第二，铝材的高强度重量比使汽车零部件在保持轻量的同时还能承载较高负荷，并在受到冲击时分散吸收大量碰撞产生的能量，从而保障乘客人身安全。 此外，铝的耐腐蚀性还能够在车辆生命周期中最大限度减轻车身结构可能遭到的破坏，长期而稳定地保持车身吸收冲撞能量的能力。 凭借重量轻、耐腐蚀和易成型等特性，铝材常被称为“miracle metal”，但更难得的是它还具有高达80%的回收率，且再生铝的能耗仅相当于原铝生产能耗的5%。;据Frost Sullivan评估分析，到2017年，轻量化汽车材料市场有望达到 953.4亿 美元。高强度钢、铝合金、镁合金、工程塑料、复合材料等汽车轻量化材料都纷纷迎来蓬勃发展的春天。 　　其中，预计2025