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5S实施步骤（常见不符合项） 乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。 不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物应划区存放，并规定时间及时处理）。 没有养成习惯顺手进行整理（典型：操作台面）。 不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上/桌子底下/机器脚下）。 角落没有进行整理，成为废物堆积场所。 工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换。 柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。 墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、标示 破损或弄脏后未及时更换。 垃圾桶太满，未及时清理。 地面有水渍、油污，没有保持干燥。 墙面有明显的擦痕。 东西太多。 下班前不进行整理，把问题留给下一班。 Logo 企业标语 5S实施步骤 ①对策提出 ②效果验证 ③成果分享（参观优秀部门） Logo 企业标语 5S实施步骤（整改原则） 改善四原则 取消 联合 重组 简化 四M Man 人 Material 物料 Machine 机器(设备,工具) Method 方法 Logo 企业标语 5S实施步骤（摄影对比） ①检查中好的对象进行摄影。 ②检查中坏的对象进行摄影。 ③做成看板好坏进行公布。 Logo 企业标语 5S实施步骤（总结） “5S”的最高荣誉 永远属于坚持执行的英雄。 Logo 企业标语 5S改善实例对比 Logo 企业标语 改善前： 影响： ① 品质问题 ② 现场凌乱 ③ 不易计数 改善后： ① 品质有保证 ② 现场美观 ③ 整齐摆放，数量易清点 Logo 企业标语 5S不符合要求图片 Logo 企业标语 The End Thank you Logo 企业标语 表头 简介 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S 种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括： ?资金的浪费。 场所的浪费。人员的浪费。 士气的浪费。形象的浪费。 效率的浪费。品质的浪费。 成本的浪费。 Logo 企业标语 5S管理的方法 Logo 企业标语 整理 现场 必需的 非必需的 Logo 企业标语 类别 使用频度 处理方法 必需 物品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放 每周 仓库储存 非 必 需 物 品 每月 仓库储存 三个月 仓库储存 定期检查 半年 仓库储存 定期检查 一年 仓库储存(封存) 定期检查 两年 仓库储存(封存) 定期检查 有用 仓库储存 定期检查 不需要用 变卖/废弃 定期清理 不能用 废弃/变卖 立刻废弃 必需的VS非必需的 Logo 企业标语 整顿 分门别类，贴上标识 A A B B C C 分门别类，贴上标识 Logo 企业标语 整顿 摆放注意事项 A B C D E F A B C D E F *较重物品放置在底层，便于取用。 A B C D E F D E F A B C √ Logo 企业标语 A B C D E F 摆放注意事项 A B C D E F A B C D E F A B C D E F *非同类物品分开放置，便于查找。 *常用物品应放置在易拿易放的位置。 √ Logo 企业标语 A B C D E F A B C D E F A A A A B B A E C F C F 标识注意事项 物品标识应该对应，不可重复或标识不清楚。 √ Logo 企业标语 整顿的三要素 场所 标识 方法 Logo 企业标语 场所 放位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨 将经常使用的物品放在最近处 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管 物品放置100%定位 男卫生间 男卫生间 Logo 企业标语 方法