设备大修检验标准[1].docVIP

设备大修检验标准 范围 本标准规定了大修设备修理精度等级、设备大修理（改造、项修）后综合技术规范、大修检验及试验等有关内容。 本标准适用于公司各部门设备大修、改造、项修后的检验。 引用标准 JB/T 9871—1999 金属切削设备 精度分级 GB/T 17421.1—1998 设备检验通则 第1部分：在无负荷或精加工条件下设备的几何精度 大修设备修理“精度等级”规定 为了提高设备修理水平，确定设备应有的精度，参照国家标准关于设备修理技术规范，将精度定为如下六个等级，分别用罗马数字Ⅵ、Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ表示，Ⅵ级精度最低，Ⅰ级精度最高。具体到各类型设备，则应在绝对精度等级的基础上，按相对分级法分为三个相对精度等级，分别用汉语拼音字母P、M、G 表示： P——普通级精度； M——精密级； G——高精度级。 确定大修后设备的精度等级时，应根据设备类型、设备使用年限、大修次数来定。 3.1 一般普通机床使用年限超过20年或大修三次的设备暂定降为Ⅱ级修理；使用年限超过25年或大修四次的设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过30年或大修五次的设备暂定降为Ⅳ级修理。 3.2 动力设备、铸造设备、锻造设备使用年限超过15年或大修三次的设备暂定降为Ⅱ级修理；使用年限超过20年或大修四次的设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过25年或大修五次的设备暂定降为Ⅳ级修理。 3.3 高精度设备、精密设备使用年限超过25年或大修三次的设备暂定降为Ⅰ级修理；使用年限超过30年或大修四次的设备暂定降为Ⅱ级修理；用年限超过30年或大修五次的设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过40年或大修六次的设备暂定降为Ⅳ级修理。 3.4 经降级修理的设备，如不能满足生工艺要求，可由修用双方协商，经修方研究同意，可恢复单项或全部出厂标准。修理工时应相应单项或全部增加。 3.5 生产中的关键设备如果精度标准满足不了生产产品的需要，可在制定大修方案时由用方向修方提出要求，经修方研究同意，方可采取提高精度修理。 3.6 经合大修进行技术改造，达到提高设备的精度、性能、效率和使用寿命，以满足生产日益发展的需要，改造部分的要求应列入检查项目。 3.7 设备达不到工艺要求而又不需要进行大修进，可进行项目修理（即项修），检查时只对修理部分进行检查（修理方案中列出检查项目） 3.8 设备大修（改造、项修）后综合技术标准，见表1。 设备大修理（改造、项修）后综合技术状态标准，见表1。 表1 设备大修理（改造、项修）后综合技术状态标准 序号 检查项目 等级 检 查 内 容 1 精度 好 达到所有质量检验项目合格率在95%以上 合格 能满足生产工艺要求，或精度项目合格率在85%以上 不合格格 不能满足生产工艺要求，或精度项目合格率在85%以下 2 工作性能 好 各部传动部分正常，效率高，工作能力达到设计要求 合格 主要传动部分正常，工作能力达到设计要求85% 不合格格 主要传动部分正常，效率高，工作能力达到设计要求85% 3 润滑 冷却系统 好 油路畅通，润滑冷却装置齐全，基本无漏油、漏水、漏气 合格 油路畅通，润滑冷却装置齐全，有个别地方轻微漏油（风、气） 不合格格 润滑冷却装置齐全，油路不畅，漏油、漏水、漏气处较多 4 自动控制安全装置 好 装置完善，操作灵敏、安全 合格 装置完善，能达到使用要求、安全 不合格格 不能达到使用要求、不安全 5 主要 滑动面 好 各滑动部位及零件无严重拉伤、研伤、碰伤 合格 有深度不超过0.2mm，宽度＜滑动面宽度的1/10，长度不超过滑动面长度的1/10 不合格格 有严重擦伤，深度超过0.2mm未作处理 6 电气装置 好 电气装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠，参数均按标准达到 合格 电气装置齐全，管线完整，参数基本达到按标准，能满足生产要求 不合格格 电气装置缺损，运行不可靠，不安全 7 零部件光整程度 好 零部件完整，随机附件基本齐全 合格 主要零部件及随机附件基本齐全，能满足生产要求 不合格格 零部件丢失，随机附件损坏不 8 外观 好 电镀手柄光泽，外表油漆良好，标牌齐全清晰，内外清洁，螺钉等发黑规格化，并没有明显扳手痕迹 合格 电镀手柄光泽，外表油漆基本良好，主要标牌齐全 不合格格 电镀件表面脱落，油漆严重脱落未补，标牌丢失缺损较多 设备大修后的检验及试验工作 设备修理过程中及完成后应适时进行修理质量的检验与试验。 检验 设备修理后检验的内容主要包括了解设备零件的修理质量和检验设备的装配质量是否达到要求标准。对需修理的零件，应了解零件的机械加工和热处理质量，以及旧件修复后零件精度的恢复情况，确保其达到所要求的技术标准；对于新配制的零件，应重点了解的采用的材料和加工工艺是否合理。此外还应查阅检修单上所规定的修理项目的完成情况，保证所有修理项目的全