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模具塑料件缺陷汇总 序号 缺陷名称 飞边 变形 序号 缺陷名称 开裂 序号 15 缺陷名称 产品夹线 1 2 3 4 5 6 7 8 9 冲射纹 16 皮纹拉伤 困气 10 11 12 13 14 熔接线 17 顶白、顶裂 银丝 填充不满 气泡、包气 亮印、暗印 擦伤、拉伤 18 表面冷料 烧伤 19 表面光泽度不良、阴影 缩痕 20 流痕 21 缺陷名称 缺陷等级 飞边 C 缺陷图片 缺陷释义 在制件边缘产生的多余薄翅 模具类型 产生原因 解决方法 1 2 3 4 5 6 7 8 9 、注射过量 减少射胶量 增加锁模力 、锁模力不足 、材料流动性过好（如PA/PP/PE/POM） 、分型面密合不严，有间隙或杂物 、型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 、模具密合部位存在过切 换料/降低模温/降低料温/降低注射压力 调整模具，重新研配贴合不紧部位/清除杂物 调整模具，减小型腔和型芯部分滑动零件间隙 烧焊过切部位，重新加工研配 塑料模 、模具强度或刚性差 增大模板厚度/增加模板或补加支撑柱 修整模具，使各承接面间相互平行 重新安装压紧模具 、模具各承接面平行度差 、模具安装时未被压紧 缺陷名称 缺陷等级 变形 C 缺陷图片 由于制件内部分子排列取向及冷 缺陷释义 却收缩不均匀，导致制件形状、 尺寸发生改变，称为变形。 模具类型 产生原因 解决方法 1 、冷却时间不足，模温高 、制件形状设计不合理，薄厚不均 增加冷却时间，降低模温 2 3 情况允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺 更改进料口位置 、进料口位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受 力不均 4 、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小， 注射速度快，保压时间不足） 塑料模 调整注射工艺 5 6 7 、型腔不同部位温差大，冷却不均 、供料不足或过量 合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡 定量供料 、模具顶出设置位置不合理 调整顶出机构位置 缺陷名称 缺陷等级 困气 B 缺陷图片 模具注塑时，制件成型的尽头 缺陷释义 位置出现的因气蚀而发亮的现 象。 模具类型 产生原因 解决方法 增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排 气 1 、模具排气不良 2 、原料内含水分或挥发物过多 烘干原料 塑料模 3、浇口设置不合理（流动存在死角） 更改浇口位置 4 5 、注射压力大/注射速度快 调整注射压力/注射速度 调整制件结构 、制件结构原因（壁厚落差大） 缺陷名称 缺陷等级 银丝 A 缺陷图片 制件表面沿熔料流动方向产生 缺陷释义 的银白色纹理（针状条纹或片 状云母纹），称为银丝。 模具类型 产生原因 、原料内含水分或挥发物过多 、模具型腔内有水 解决方法 1 2 烘干原料 清除模具型腔内水分 3 4 、模具型腔内润滑油、脱模剂用量使用过多 合理使用润滑剂及脱模剂 塑料模 、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥 发物气化与模具表面接触液化成银丝 改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性 配料时注意纯度 5 6 、配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离 、模温低，注射压力小，注射速度低。使融料填充 慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层 提高模温，加大注射压力和加快注射速度 缺陷名称 缺陷等级 烧伤 产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类； 缺陷图片 制件表面产生黑点、黑条或沿 缺陷释义 制件表面呈炭化现象，称为烧 伤 模具类型 产生原因 解决方法 认真清洗料筒使之干净，检查塑料有无杂质并及时 清除 1 2 3 4 5 6 7 8 、料筒清洗不洁或有混杂物 、模具排气不良或锁模力太大 、熔料中或型腔表面有可燃性挥发物 、塑料受潮、水解变黑 合理修整模具排气系统，减少锁模力 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 使用前烘干塑料，去除水分 合理配料 塑料模 、染色不均，有深色物或颜料变质 、塑料成分分解变质 采用新材料 、熔料温度过高，造成熔料分解、炭化 控制熔料温度 、熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化 控制熔料加热时间 缺陷名称 缺陷等级 缩痕 产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类； 缺陷图片 制件表面因材料收缩产生的凹 陷叫做缩痕。 缺陷释义 模具类型 产生原因 解决方法 1 、注射压力小，速度慢（未能将物料压缩至适当的 提高注射压力和注射速度 密度） 2 3 4 5 6 7 8 、料温高、模温也高，冷却时间短 降低料温、模温，增加冷却时间 调整注射量，加大保压时间 、注射量调整不当，保压时间短 、原料收缩率大 允许的情况下，添加玻璃纤维/石棉 调整模具冷却水布置及冷却水流量 改进塑件设计或在壁厚处增设工艺型孔 加大进料口，或增多进料数量 改进进料口位置 塑料模 、模具冷却不均匀 、制件薄厚不均或壁厚太厚 、进料口太小或数量不