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日产300吨气烧石灰窑方案 贵州水晶有机化工集团有限公司 1x300td双梁式活性石灰竖窑工程 技 术 设 计 方 案 目 录 1 概述2 2 生产规模及产品方案3 3 工艺部分5 4 热工部分10 5 供配电三电系统13 6 燃气17 7 给排水18 8 土建19 9 经济评价19 10 投资估算20 1概述 11 双梁式石灰窑主要技术特点 生产规模100～600td矩型窑 ◆窑操作弹性大从50-110任意调节均能实现稳定生产而且不影响石灰质量和消耗指标 ◆适用多种燃料天然气煤粉焦炉煤气混合煤气高炉煤气热值≥750 kcalm3或煤粉与煤气的混合燃料 ◆热耗低热能利用合理二次空气通过冷却石灰预热一次空气通过预热器预热进入燃烧梁燃料完全燃烧热值充分利用 采用低热值燃料空气煤气双预热采用高热值燃料只预热空气 ◆应用低热值燃料除保留原窑型双层烧咀梁外还设置了周边燃烧系统使煅烧截面更加合理 ◆采用新技术3路压力系统煅烧方式较双向压力系统煅烧更加合理 ◆燃烧系统控制精确每个烧嘴都负责煅烧自己的单元并能独立调控使煤气充分完全燃烧达到理想的蓝达指数 12 窑体结构特点 121窑体呈准矩形窑体设置上下两层烧咀梁和周边烧嘴窑体上部设置上层窑气抽出管上吸气梁窑气抽出管上部为储备石灰石区域抽气管至上层烧咀梁之间为预热区利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度上层烧咀梁至下层烧咀梁之间区域为煅烧区石灰石均匀煅烧成活性石灰此区域根据石灰质量产量要求加以调节 122当一定量石灰石通过窑顶加料门进入储备区均匀分配于窑截面上窑顶的两道密封门自动密闭阻止空气在加料时进入窑内因而不影响窑顶的负压石灰石加入窑内缓慢经5个区域往下移动煅烧分解成产品活性石灰整个系统分为储料带预热带煅烧带后置煅烧带冷却带 123采用两层烧咀梁是该窑的技术诀窍和核心部分烧咀梁采用导热油冷却根据产量梁内设置若干个可调节的烧嘴使多点供热的范围覆盖石灰窑整个横截面通过调节各烧嘴的分配比来保证供热均匀通过调节空燃比来保证燃烧效率从而保证了石灰的生过烧率和高的活性度 124窑上层设一层窑气抽出管即上吸气梁梁下侧设有多个分布均匀的开口窑气通过开口由吸气梁抽出保证窑内整个截面的负压分布均匀使该窑整个段面的气流分布均匀和顺畅保持最佳燃烧效果和最低燃料消耗 125在窑下层冷却带位置设置一层窑气抽出管即下吸气梁通过梁下多个均匀分布的开孔将冷却空气均匀吸入在下吸气梁以下形成了冷却带同时在下吸气梁与下燃烧梁之间形成了一段没有压力干扰后置煅烧带在后置煅烧带内石灰被充分均质大大提高了活性度 126窑体除横贯2层窑气抽出管2层烧咀梁和出灰机构外无其他内件耐火材料表面垂直规整无异型因而该窑结构简单钢结构和耐材用量小维修量小操作费用低热能耗电耗比较低 127炉窑操作配置PLC控制操作系统整个操作控制系统简单易掌握 13三路压力系统煅烧方式 所谓三路压力系统就是在冷却带上方装置13根抽气梁将冷却过石灰的热空气抽出窑外经换热器将热量传递给助燃空气之后排空下抽气梁也是由导热油冷却保护的这样在下层燃烧梁和下层抽气梁之间形成了一个有足够高度的后置煅烧带即并流煅烧带在后置煅烧带内温度很高但无压力干扰形成了一段近似于马弗炉气氛的中性区域在煅烧带基本烧成的石灰进入后置煅烧带缓慢下移在这个区域行走超过6小时的时间在基本无压力干扰和大约900～1100℃高温氛围中充分均质使石灰品质特别是活性度得到了极大的优化 2生产规模及产品方案 21 生产规模 根据水晶集团年产10万吨电石排放的电石尾气量作为配套活性石灰窑燃料的要求经我公司与设计院仔细核算拟建设1座300td双梁式竖窑年产活性石灰10万吨 22外部条件 221原料 生产冶金石灰原料是一种天然的碳酸钙俗称石灰石由于石灰石组成及物理机械性能不尽相同因此要想生产出高CaO高活性度石灰对于石灰石中CaO含量≥54见石灰石质量标准力度均匀尽量少含杂质 本工程采用石灰石原料要求40～80㎜经原料场筛分或水洗后直接至窑前受料仓年产10万吨石灰需用18万吨石灰石由甲方提供物化指标 222燃料电石炉尾气 最大炉气量 4000 Nm3h 另一炉2800Nm3 正常炉气量 3200Nm3 h 另一炉2000 Nm3 h 炉气温度为00～800℃ 瞬间温度1000℃ 炉气含尘量100～150gNm3 炉气CO含％炉气热值为2400～2900kcalNm3 净化气含尘浓度 ＜50mgNm3 化学成分 成份 CO CO2 CH4 S O2 H2 N2 体积百分比