第8章 疲劳裂纹扩展.ppt

第八章 疲劳裂纹扩展;第一节 疲劳裂纹的萌生与扩展机制;二、疲劳断口形貌分析;实际材料的疲劳条纹：; ;第二节 疲劳裂纹扩展分析; 构件的疲劳寿命由起始和扩展二部分组成。 从起始到扩展转变时的裂纹尺寸通常未知且往往取决于 分析的着眼点和被分析构件的尺寸。;给定a， ???, da/dN ?； 给定??, a?, da/dN ?。;裂纹只有在张开的情况下才能扩展， 故控制参量?K定义为： ?K=Kmax-Kmin R＞0 ?K=Kmax R＜0 ;三、疲劳裂纹扩展速率FCGR;lg da;lg da;Paris公式： da/dN=C(?K)m;一、基本公式;得到:; 已知 a0, ac, 给定寿命Nc, 估算在使用工况(R)下所允 许使用的最大应力Smax。;解：1. 边裂纹宽板K的表达式：K=1.12s(pa) 1/2;5. 估算裂纹扩展寿命 Nc： 由裂纹扩展速率方程得：Nc=189500次循环;“若疲劳寿命完全由裂纹扩展所贡献，则S-N曲线可由da/dN-?K关系获得且指数与Paris公式相同”。 对于含有缺陷或裂纹的焊、铸件，是非常符合的。;讨论3：Miner理论用于裂纹扩展阶段;此即Miner理论。若不计加载次序影响，Miner理论也可用于裂纹扩展阶段。;例2 中心裂纹宽板，作用应力?max=200MPa, ?min=20MPa。Kc=104MPa, 工作频率0.1Hz。 为保证安全，每1000小时进行一次无损检验。 试确定检查时所能允许的最大裂纹尺寸ai。 [ da/dN=4×10-14(?K)4 m/c];3、尺寸ai的裂纹, 在下一检查期内不应扩展至ac。 本题 m=4, 由裂纹扩展方程有：;如：检查时发现裂纹 ai=10mm, 若不改变检查周期继续使用，则应满足：;4)计算任一时刻的裂纹长度ai及其对应?Ki。 ai=ao+??ai, (i=1,…n) ;6) 假定在ai-1-ai内，da/dN不变，且： 裂纹增长?ai的循环数： 与ai对应的累计循环次数Ni为：; ?K是控制da/dN的最主要因素。 平均应力、加载频率、环境等的影响较次要，但有时也不可忽略。;1、平均应力或应力比的影响;R＞0的情况;th;Forman公式常用于预测应力比的影响。R增大，裂纹扩展速率增大，与试验观察是一致的。;但是，在高温或腐蚀环境下，频率及波形对da/dN的影响显著增大，是不容忽视的。; 腐蚀介质作用下，裂纹可在低于K1C时发生扩展。试件加载到K1，置于腐蚀介质中。记录裂纹开始扩展的时间tf。;(da/dN)CF与?K的关系如图，可分为三类：;目的：测定材料的 da/dN-DK 曲线;二、试样;三、试验方法;2、K增加试验法;3、K减小试验法;一、超载迟滞效应 在恒幅应力循环中，引入一次高应力作用，随后又以原先的恒幅应力循环，则在超载应力以后的裂纹扩展速率将显著变慢，直到经相当的循环次数以后，才又慢慢地恢复到原先恒幅应力循环时的水平，这就是超载迟滞效应（Overload Delay Effect）。; Wheeler设想，在一次超载时，裂纹前缘由于受到高应力而形成一个很大的塑性区。 这个塑性区在随后的卸载下，由于周围弹性区的影响，具有残余压应力。 接下去的基准应力（Baseline stress）造成的裂纹扩展只能在这个大的原塑性区域范围内进行。由于基准应力中的一部分要用于克服此区域内的残余压应力，从而穿过此塑性区域的裂纹扩展速率降低。 当裂纹穿过了由一次超载应力（Overload Stress）造成的残余压应力区域以后，就又以正常的速率扩展了。; 在如图符号下，由于一次超载引起的裂纹扩展速率为： ;Wheeler 建议： 其中：m 是一个材料常数， ， ， 即 为基准应力下小范围屈服区尺寸。; 在裂纹穿过超载引起的塑性区的过程中 是变化的： （1）紧接一次超载之后 ，