压力管道涂漆防腐工艺导则.docVIP

HYDBP 321-2004 PAGE 2 PAGE 1 压力管道涂漆防腐工艺导则 范围 本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的涂漆防腐工程。 管道涂色分类表 见表1。 表1 管道涂色分类表 管道名称 颜 色 备注 管道名称 颜 色 备注 底色 色环 底色 色环 过热蒸汽管 红 黄 自 流 及 加 净化压缩空气管 浅蓝 黄 饱和蒸汽管 红 乙炔管 白 废气管 红 绿 氧气管 洋蓝 凝结水管 绿 红 氢气管 白 红 余压凝结水管 绿 白 氮气管 棕 热力网送出水管 绿 黄 抽管 橙黄 热力网返回水管 绿 褐 排水管 绿 蓝 疏水管 绿 黑 排气管 红 黑 高热值煤气管 黄 软化(补给)水管 绿 白 低热值煤气管 黄 褐 生水管 绿 黄 液化石油气管 黄 绿 热水管 绿 蓝 压缩空气管 浅蓝 盐水管 浅黄 注：表中所列颜色为一般规定，也可根据实际情况改用其它种颜色，但必须能区别各种管道，又能做到统一。 一般油漆 作业条件 管道试压合格，未经试压的大口径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。 被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。 环境温度宜在15—35℃之间，相对湿度在70％以下，并有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽。室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。 管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。 表面处理涂料施工前，应将管道表面的油垢及氧化物等消除。焊缝处不得有焊渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。 管材表面的锈层可用下列方法消除： 手工处理 用锤、刮刀、挫刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。金属表面浮锈较厚时，先用锤等敲掉锈层，但不得损伤金属表面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦拭表面，直至露出金属本色，再用棉纱擦干净。 机械处理 采用金钢砂轮打磨或同压缩空气喷石英砂(喷砂法)吹打金届表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。 喷砂除锈： 喷砂除锈工作应在专设的砂场内进行。 喷砂所用砂子必须坚硬、带棱、粒径在1—3mm之间；用前应经水洗、筛选、烘干，使其不合泥土杂物，含水率＜1％。 操作程序：合格砂装入砂罐内(到容积2／3为限)→砂罐和贮气罐的出口阀及管路上的阀门全部关闭十开动空压机(使表压保持在0．49MPa左右)→打开各个阀门及喷嘴(迅速将风压调至0．4Mpa)→喷砂(喷嘴与被喷砂表面呈50°—70°夹角，并尽可能保持100—200mm间距)→均匀移动喷嘴→被喷砂表面出现银灰色金属光泽即达到喷砂合格。 对管子内壁喷砂所用的喷嘴应为铸铁浇注的或用45号钢制作的锥形喷嘴，嘴端呈椭圆形(长轴10mm，短轴5mm)。 如喷嘴喷不出砂，应立即关闭空气阀，并从以下三方面找原因：出砂阀门开启度不够；出砂阀门受堵：砂罐内无砂。 化学处理 用酸洗的方法清除金属表面的锈层、氧化皮。采用浓度10—20％、温度18—60℃的稀硫酸溶液，浸泡被涂物件15—60分钟；也可用10—15％的盐酸在室温下进行酸洗。为使酸洗时不损伤金属，在酸溶液中加入缓蚀剂。酸洗后要用清水洗涤，并用50％浓度的碳酸钠溶液中和，最后用热水冲洗2—3次，用热空气干燥。 旧涂料的处理 在旧涂料上重新涂漆时，可根据旧漆膜的附着情况，确定是否全部清除或部分清除。如旧漆膜附着良好，铲刮不掉可不必清除；如旧漆膜附着不好，则必须清除重新涂刷。 涂漆准备 根据被涂工件的要求，选择合适的涂料品种，并考虑以下各项： 在使用前，必须先熟悉涂料的性能、用途、技术条件等，再根据规定正确使用。所用涂料必须有合格证书。 涂料不可乱混合，否则会产生不良现象。 色漆开桶后必须搅拌才能使用。如不搅拌均匀，对色漆的遮盖力和漆膜性能都有影响。 漆中如有漆皮和粒状物，要用120目钢丝网过滤后再使用。 涂料有单包装，也有多包装，多包装在使用时应按技术规定的比例进行调配。 根据选用的涂漆方式的要求，采用与涂料配套的稀释剂，调配到合适的施工粘度才能使用。 涂漆施工 管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工。 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。 涂漆的方式有下述几种： 手工漆刷 手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。一般应用防锈漆打底，调和漆罩面。快干性漆不宜采用刷涂。 机械喷涂 采用的工具为喷枪，以压缩空气为动力。喷射的漆流应和喷漆面垂直。喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250一350mm；喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。 喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10—18m／min。喷漆使用的压缩空气压力0．2—0．4MPa。 涂漆施工程序如下：