原油储罐的腐蚀机理研究及防护技术现状.pptVIP

原油储罐的腐蚀机理研究及防护技术现状 金材1101 卢阳 目录 前言 1 油罐气相部位 2 油罐的储油部位 3 油罐内底板 4 储罐外壁 5 防腐措施 6 前 言 近年来，石油工业发展速度不断加快，储罐的数量持续增加，因在服役过程中经常受到各种有害介质的腐蚀而导致的安全运行问题日益突出。 有关调查表明:绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，既有外腐蚀也有内腐蚀。原油本身并不腐蚀金属材质，但原油中含有一些腐蚀性杂质，如无机盐、硫化物、氮化物、有机酸、氧、二氧化硫和水分等，这些杂质含量虽少，但危害性很大另一方面，随着原油消耗量的不断提高，国产原油已经不能满足国内市场的需要，许多企业开始进口国外原油。但国外原油，尤其是中东的原油日益劣化，呈高酸、高硫、高含水量变化趋势，更加重了油罐内的腐蚀。 某公司曾针对原油储罐的运行情况作过专门的统计，统计资料显示，原油储罐投用2～3年后，罐体均出现程度不同的腐蚀，并有38%的油罐出现过穿孔漏油，60%的油罐受到硫酸盐还原菌的严重污染。 储罐破坏形式及部位 a—大面积麻坑;b—局部点蚀;c—点蚀穿孔;d—轻微腐蚀 腐蚀破坏形式及部位如图所示。储罐多在罐底部和顶部腐蚀最为严重，罐底板及底圈壁板腐蚀速度0.15 mm/年，并有大面积腐蚀麻坑，深度达1～3 mm不等，严重点蚀处已有穿孔，孔径多数在5～10 mm，有些孔径在20～100 mm 油罐气相部位 1.二氧化碳腐蚀 二氧化碳溶于水形成弱酸，基本化学反应式如下: CO2+H2O →H2CO3 H2CO3+Fe →FeCO3+H2↑ 阳极反应: Fe→Fe2++2e- 阴极反应: H2CO3→H++HCO3- 2H++2e-→H2↑ 二氧化碳常常造成坑点腐蚀、片状腐蚀等局部腐蚀。 2.硫腐蚀以元素硫和硫化氢为主。 在无水的情况下，油品中的硫化氢对金属无腐蚀作用，湿硫化氢或与酸性介质共同存在时，腐蚀速度会成倍增加。硫化氢在水中发生的电离式如下: H2S →H++HS- HS-→H++S2- 在湿硫化氢的腐蚀环境中的氢离子，硫氢根离子，硫离子和硫化氢对金属腐蚀为氢去极化作用，其反应式如下: 阳极反应: Fe→Fe2++2e- Fe2++S2-→FeS 阴极反应: 2H++2e-→H2 硫化物腐蚀产物多以固态形式出现，在静态或流速不太大的环境和适当的pH下，硫化物能在罐壁内表面上形成膜，在适当的条件下，甚至会导致储罐自燃事故的发生。 油罐的储油部位 该部位直接与原油接触，罐壁上粘结了一层相当于保护膜的原油，因而腐蚀速率较低，一般不会造成危险，但是由于油品内和油面上部气体空间中含氧量的不同，形成氧浓差电池而造成腐蚀。当含氧量由0.02 mg/L增加到0.065 mg/L时，金属的腐蚀速度将增加5倍，含氧量增加1 mg/L时，腐蚀速度将增加20倍。罐液位的变化及搅拌作用，更加速了腐蚀。 油罐内底板 进储罐的原油中夹杂有大量的水分，这些水分经过长时间的沉积，在罐底逐渐形成沉积水。虽然，原油储罐都设计有排水管，但由于排水管的中心线一般比罐底约高300 mm，所以罐底至少始终有200～300 mm的水；再加上受液体流动的粘滞性及罐底板不平等因素的影响，罐底长期处于浸水状态；气相水蒸气的凝结水下沉也沉积在罐底部。 沉积水中含有大量的氯化物、硫化物、氧、酸类物质，成为较强的电解质溶液，产生了电化学腐蚀。根据罐底沉积物、沉积水的化学成分分析，可推断罐底的腐蚀类型及过程如下: 微生物对原油的腐蚀研究已经很充分，其中硫酸盐还原菌(SRB)最具有代表性，硫酸盐还原菌腐蚀的典型特征是孔蚀。机理如下: 它在厌氧条件下能够利用附着于金属表面的有机物作为碳源，并利用细菌生物膜内产生的氢，将硫酸盐还原成硫化物: SO42-+8H→S2-+4H2O 罐底水溶液中氢原子不断被硫酸盐还原菌代谢反应消耗，结果造成罐底防腐层部分脱落，钢板表面电化学腐蚀过程 硫酸盐还原菌的腐蚀 中的阴极反应不断进行下: Fe2++S2-→FeS↓(黑色铁锈) Fe →Fe2++2e- 从而促进了罐底钢板表面的阳极离子化反应，加速了罐底板的腐蚀过程。 据国外资料报道，活性硫化氢的存在，使得平均腐蚀速 率提高到0.5～1.5 mm/年，使得罐龄降低3～5年