我国塑料助剂生产现状与发展趋势.doc

我国塑料助剂生产现状和发展趋势 塑料助剂是塑料工业重要的辅助原料，一般按其使用功能分为增塑剂、阻?燃剂、抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、发泡剂、加工及抗冲击改性剂、偶联剂?等。我国塑料助剂工业经过40余年的发展，形成了完善的生产、销售和研究开?发体系。尤其是近年来我国塑料工业的快速发展，刺激和推动了塑料助剂的生?产和发展，促进了其生产技术、产量、质量的提高及产品结构的调整。　　目前我国塑料助剂总生产能力为110万吨／年，1999年产量约为67万吨，?预计我国2000年至2005年年均增长率将保持在10％左右，远远高于世界塑料?助剂4％的年均增长率。　　增塑剂增塑剂是塑料加工中产能最大和消费量最大的一类塑料助剂，1999?年，我国增塑剂产能已达90万吨／年左右。主要产品有邻苯二甲酸酯类（其中?以DOP、DBP为主）、对苯二甲酸酯、二元酸酯类、烷基磺酸酯、环氧酯、氯化?石蜡、磷酸酯类等。1999年产量为37.5万吨。其中邻苯二甲酸酯类26.3万?吨，约占总消费量的70％；氯化石蜡约4.1万吨，占11％；烷基磺酸酯类0.30?万吨，约占0.8％；二元酸酯..28万吨左右，占0.7％；磷酸酯类0.1万吨，占?0.3％；对苯二甲酸酯及环氧酯各不足千吨，各占0.1％。　　我国增塑剂和发达国家相比存在很大差距。一是规模不经济，布局分散，?缺乏市场竞争力。二是产品结构不尽合理，尤其是磷酸酯类、环氧酯类、二元?酸酯类、聚酯类增塑剂在国外已大量使用，而我国则刚刚起步。三是各类产品?内在品质差，原材料消耗高，环境污染严重。　　我国增塑剂行业在今后要加快产品结构调整速度，在原材料和靠近市场的?地区建设或扩建经济规模的生产装置（邻苯二甲酸酯装置至少应在5万吨／年?以上），增强市场竞争力。为了提高塑料制品的特殊性能，磷酸酯类、环氧酯?类、脂肪酸酯类、聚酯类、偏三酸酯类增塑剂的市场份额会快速增加，应加快?发展，建议建设万吨级规模的专用型增塑剂生产装置。　　阻燃剂目前阻燃剂已成为塑料加工助剂中仅次于增塑剂的第二大品种，目?前主要使用的阻燃剂类别有氯系、溴系、磷及卤化磷系、无机系等。1999年国?内阻燃剂产量约5.98万吨，其中氯系产量约5万吨，占总产量的83％；溴系阻?燃剂产量约0.25万吨，占4.2％；磷及卤化磷系阻燃剂产量约0.24万吨，约占?4％；无机类产量为0.5万吨，占8.3％。　　目前我国阻燃剂仍以有机卤素类为主，其中氯系所占比例过大，而氯系中?氯蜡70产量太少，和国外相比有很大差距。　　我国阻燃剂结构极为不合理，我们应参考国外阻燃剂产品结构，重点发展?含氯量高的氯系、溴系、磷及卤化磷系和无机系阻燃剂。　　氯系阻燃剂着重发展氯蜡70，氯蜡70的生产应淘汰污染严重的四氯化碳溶?剂法生产工艺，采用不破坏环境的水相法工艺，目前国内要重点突破水相法技?术中的工程化问题。溴系阻燃剂在相当长时间内将是我国阻燃剂的主导品种，?今后要向高分子量化发展，解决迁移性，提高相容性和热稳定性。稳定化、多?功能及低毒是磷系阻燃剂的发展方向，我国磷资源丰富，要努力开发大分子量?的化合物和齐聚物。我国应利用资源优势发展无机阻燃剂，重点解决固体颗粒?超微细化及表面处理问题，并不断寻找锑的代用品，降低锑类阻燃剂的发烟?量，研究红磷的包覆技术等。　　抗氧剂抗氧剂能延缓或阻止合成材料氧化或自动氧化过程，从而延长材料?的使用寿命。目前主要品种有受阻酚类、亚磷酸酯类、硫醚类及少量的金属离?子钝化剂、某些胺类和二硫代氨基甲酸酯等。　　截至1999年，国内塑料用抗氧剂生产能力达1.7万吨，产量约为1.4万?吨。消费结构为，受阻酚约0.84万吨，占总消费量的60％；亚磷酸酯类约?0.36万吨，占28％；硫醚类0.14万吨，占10％，其他（包括金属离子钝化?剂、某些胺类和二硫代氨基甲酸酯）占6％左右。受阻酚是塑料抗氧剂的主?体，2，6－二叔丁基苯酚（BHT）作为基本品种，仍然占据主导地位，其消费?量约占酚类抗氧剂的45％，但目前用量正逐年减少。以1010、1076为代表的?高分子量受阻酚品种消费比例不断提高，近年来国内1010、1076的产能成倍增?长，1999年达到1万吨／年规模。另外国内许多受阻酚抗氧剂品种已形成生产?能力，如抗氧剂CA、BBM、2246、300、330、3114、246、TCA、702等，另有?1035、245、1098、1024、1790等高效专用新品种已经通过小试或中试。　　TNP、168是亚磷酸酯辅助抗氧剂的主导品种，目前亚磷酸酯类抗氧剂重?点是提高其加工稳定性，同时改善其耐水解稳定性。近年国内开发出三种季戊?四醇双亚磷酸酯结构新品种，这些新型亚磷酸酯抗氧剂的研究和开发，显示了?我国辅助抗氧剂品种多元化的时代即将来临。　　硫