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* 交期不准 品质不合 包装错误 色泽太深 重量不合 缺能源 锅炉故障 停电 停水 机器故障 设备老旧 保养不周 操作不当 工作效率低 人员疲劳 人员不足 工作环境差 原料管理差 物料延误 原料贮存变质 生产计划不周 订单日期太近 订单临时增加 通知生产太迟 参考 * 一、定义： 从问题事项中，找出成对的因素群，分别排列成行和列，找出其间行与列的关系或相关程度的大小，探讨问题点的一种方法。 * 二、适用范围 明确各机能与各单位间的关系; 明确质量要求和原料特性间的关系; 明确质量要求和制程条件间的关系; 明确制程不良与抱怨或制程条件间的关系; * 三、矩阵图特点 在短时间内获得有关构想和资料； 能使因素的关系明确化，掌握整体的构成 情形； * 四、矩阵图种类： L 型矩阵图 T 型矩阵图 * Y 型矩阵图 X 型矩阵图 a1 a2 a3 b3 b2 b1 c1 c2 c3 * C 型矩阵图 P 型矩阵图 系统矩阵图 * 五、矩阵图做法： 确定事项; 选择因素群; 选择矩阵图类型; 根据事实或经验评价和标记; 数据统计寻找着眼点 * 六、实例： 表示有影响 如某纺布工厂制程因素-项目-抱怨现象矩阵图 * 七、注意事项 在评价有无关联及关联程度时，要获得全 体参与讨论者的同意，不可按多数人表决 通过来决定。 * 演练 各种原材料特性比较矩阵图 ⊙:最佳 ◎:良好 ○:好 △:稍差 ×:差 * 一、定义： 为了完成某个任务或达到某个目标，在制定行动计划或进行方案设计时，预测可能出现的障碍和结果，并相应地提出多种应变计划的一种方法。 日本国立公害研究所所长近藤次郎博士，在东京大学任教时，适逢东大纷争（1968-1969年），为了解事件最后将如何，于是详细的剖析其前途与进展过程，其使用的方法后来经过系统化后，被称为“过程决定计划图法”。 * 二、适用范围 方针管理中实施项目的计划拟订； 制程中不良现象的防止及对策拟订； 重大事故预测及防止； 新产品、新技术的开发主题的计划决定。 * 三、PDPC法的特点 PDPC法是动态的手法； PDPC法兼具预见性与临时应变性； PDPC法能提高目标的达成机率； PDPC法利于负责人对整个局势的掌握； PDPC法能使参与人员的构想、创意得以尽 情的发挥； * 四、PDPC法分类： 顺向进行式 (类型Ⅰ) 逆向进行式 (类型Ⅱ) A0 A1 A2 A3 A4 An Z B1 B2 B3 Bn C1 C2 C3 Cn D1 D2 D3 Dn * 五、PDPC法做法： 确定所要解决的课题； 提出达到理想状态的手段、措施； 对提出的措施，列举出预测的结果及遇到困难 时应采取的措施和方案； 将各研究措施按紧迫程度、所需工时、实施的 可能性及难易程度予以分类； 决定各项措施实施的先后顺序，并用箭条向理 想状态方向连接起来； 落实实施负责人及实施期限； 不断修订PDPC图。 * 六、实例: 防止产品搬运倒置 设想产品 搬运出现 倒置损坏 标明注意事项 中/英文对照 不懂 英文 图画表示 看不 懂图 顶端安 装挂钩 不看 事项 安装预警 装置出声 产品安 全卸运 * 七、注意事项： 随着新事实的发现或新情况的进展，必需随时改进图形。 和系统图区别 和网络图混淆 错用关联图 * 演练: 某维修QCC小组制定保证减少设备停机影响均衡生产的PDPC图来指导小组工作. 设想设备 突然发生 故障停机 组织抢修 人员到位 领取 备件 更换 备件 调试 运转 交付 保证 均衡 生产 配件不全 无代用件 外购 配件 外购 无货 更换调整 工装/刀具 修旧件 应急 机电人员 不到位 安排其他 设备生产 确认质量要求 能否达到 A0 A1 A2 A3 A4 Z B2 B1 C1 C2 D4 D3 D2 D1 * 一、定义： 透过小组讨论，对某事项或工程的实施进行，建立最佳的日程计划并管理，使其能顺利完成的一种手法。 1957年，首先是美国杜邦公司推出而发展而成。 * 二、适用范围 用于新品开发计划和管理; 用于产品改进计划的制订和管理; 试生产阶段计划制订和管理; 量产阶段计划制订和管理; 工厂迁移计划及管理; 工程安装，修缮计划和管理; 各种事务的统筹. * 三、箭条图的特点 各项工作能不能如期完成，对整体计划能否如期完成的影响关系，表现得相当清楚。 若各项工作提早或延后完工的话，对整个计划的最终完成日期，有多少改变，立即可以得到量化。 对计划的安排有条不紊。 * 四、箭条图做法： 明确主题 确定必要的作业