精益和敏捷制造 Lean and Agile Manufacture.pptVIP

谢谢！ 20年代初，斯隆出任通用公司总裁，推行大量生产。 二次大战后，日本丰田汽车总裁丰田英二、大野耐一参观美国超市 后受到启发，实行生产拉动，逐步推行精益生产。 * 精益生产,精实生产， 精益企业, 或称精益生产法 (英语：Lean Manufacturing)，有时也简称为精益, 是一种在为了终端消费者创造经济价值同时，考虑满足任何目标中资源开销浪费的一种生产理念，目的是消除生产中的资源浪费。在消费者消费产品或服务的过程中，价值应该定义为消费者愿意为其买单的行为或流程。 * 简单来说，精益生产的核心是用最少工作，创造价值。精益生产主要来源于丰田生产系统 (TPS)的生产哲学，因此也称为丰田主义 (Toyotism)，一直到1990年间才称为精益生产。丰田生产系统以降低丰田的七项浪费、降低浪费、提升整体客户价值而闻名。但达到这个目标的方法有很多。丰田多年以来的持续增长，从一个默默无闻的小公司成长为世界最大的汽车制造商。让人们注意到如何获得生产上的成功。 * 精益生产是 经济效益的一个主题分类，主要利用优化流程，是人类历史上提高生产率、降低浪费、利用现有技术决定事物重要性这个永恒主题的一份翻版，而不是对历史思想的一种批判。因此，为了了解精益生产的哲学，首先要了解节俭习惯，时间与运动研究、泰勒主义、效率运动和福特制等内容。精益生产一般被看做是一种更加精致的提高生产率效力的系统，是根据早期工作领导者，例如，泰勒、福特等人的思想基础之上创立的，并且吸取了他们的错误。 * * ?确认什么是需要的 ?使用频率有多高 ?给不需要的物品贴上红标签 ?处理贴上红标签的物品 ?整理前的清洁 ?建立地址系统，整个工厂以梁、柱为划分依据，储存区料架以层、列为划分依据，储存区可建立单独的地址系统 ?使工作现场富有色彩 ?建立物品存放标识 ?工具检具由封闭系统变为开放系统 确定清洁的对象，（储存区，设施，环境），建立清洁的标准，划分责任并张贴，准备清洁工具，实施清洁 订立检查制度；实施检查，用照片记录下问题，不断改善工作环境，改进工作方法；公布检查成绩，并与绩效评定或奖金挂钩 ?严格工作纪律 ?建立并实施合理化建议制度 ?鼓舞员工持续改进，5S照片展示，5S标语悬挂，公开第一阶段评定的雷达图结果 * * 精益生产中的Just in time –准时化生产，是由丰田喜一郎提出。 Jidoka –自动化及防错系统“赋予设备以人的智慧的思路”，1926年丰田佐吉成功研制具有“智慧”的织布机，开创自动化先河。 * 精益和敏捷制造Lean and Agile Manufacture 精益和敏捷制造简介 精益生产技术来源 精益生产技术优势 精益实施—5S 精益应用—BMW Mini 卡系统和呼叫系统 主要内容 生产发展历程： 精益生产的历史 精益生产（Lean Manufacture）指的是： ? 从客户的角度来看待产品（服务）的 价值——客户驱动 ? 不间断地进行这些活动——流动 ? 只生产客户所需要的——拉动 ? 追求完美——连续改善 精益生产 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。 精益生产系统简介： 精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 精益生产定义 TPS 创始人 ---大野耐一 生于中国大连，1932毕业于名古屋高等工业学校机械科，1942年丰田纺织解散，大野耐一第二年转到丰田汽车公司，来到致力于制造国产汽车的丰田喜一郎靡下，开始了他的汽车制造生涯。 精益生产来源--丰田TPS系统 · 精益生产中的Just in time –准时化生产，是由丰田喜一郎提出。 · Jidoka –自动化及防错系统“赋予设备以人的智慧的思路”，1926年丰田佐吉成功研制具有“智慧”的织布机，开创自动化先河。 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 精益制造的竞争优势 通过精益生产可以实现： 精益生产的主要内涵 目的： 提供一个整洁、有序的生产环境。 5S管理-- 5S定义 实施--现场管理 第一步：Cleaning up清理——消除不需要的物品 第二步：Organizing整理——划定储存区域 第三步：Cleaning清洁——固化日常清洁工作 第四步：Standardizing整顿——维护一个清洁的现场 第五步：Sustain or Discipline素养——按规定和标准操作 5S工作内容