转炉脱磷少渣炼钢工艺技术发展与现状概述(PPT 92页).ppt

主要工艺参数和特点 脱磷炉： 氧气量20000～25000Nm3/h，顶吹氧枪流量最大为40000Nm3/h，吹氧时间7min； 底吹风口有4个，可吹N2、O2、Ar，底吹强度0.30Nm3/min.t，底吹气体流量最大为5400Nm3/h。 目前脱磷炉的最低铁水比可以做到80％左右，主要措施有：高炉到炼钢的距离从2000米缩短到800米左右，混铁车周转从2.2次/天提高到3.4次/天，铁水温度提高了70℃。 脱磷炉炉渣碱度控制在2.2～2.7，脱磷转炉TAP-TAP周期时间小于20min。 当冶炼低磷钢时一般脱磷后铁水中磷含量0.01%～0.02%；一般钢种脱磷后铁水含磷量控制0.03%～0.05%。 国外转炉脱磷少渣炼钢技术的发展与现状 * 主要工艺参数和特点（续） 脱碳炉： 氧气量60000～70000 Nm3/h ，最大80000 Nm3/h，吹氧时间9min； 底吹风口有4个，可吹N2、O2、Ar，底吹强度0.40Nm3/min.t。 采用2吹1方式，脱碳转炉TAP-TAP周期时间20min，纯吹炼9min，TAP-TAP周期时间分配为：装主原料4min，吹炼9min，出钢5min，排渣1min，维护1min。 转炉吹炼过程副枪测温取样1次，96％的炉次停吹后直接出钢。 转炉脱磷实行静态控制，转炉冶炼成分若达不到要求，则在脱碳炉中继续进行，脱磷处理后的铁水磷小于0.02％。 脱磷炉炉龄20000次，脱碳炉炉龄5000次，转炉炉修时间6天。 国外转炉脱磷少渣炼钢技术的发展与现状 * 和歌山新厂资源利用及能源情况 脱碳渣部分返回到脱磷炉利用，部分返回到烧结利用。 脱磷渣经过处理后作为铺路材料以及作为混凝土原料利用。 脱磷炉富含Zn的烟尘经过回转窑脱Zn后返回到烧结利用。 脱碳炉的烟尘返回到烧结利用。 渣量从1999年150 kg/t.s下降到2003年100 kg/t.s。烟尘量从1999年22.3 kg/t.s下降到2003年15～17 kg/t.s。 炼钢全工序能耗从1998年156 Mcal/t.s下降到2003年39 Mcal/t.s，转炉工序能耗从1998年39 Mcal/t.s下降到-19 Mcal/t.s，实现负能炼钢。 国外转炉脱磷少渣炼钢技术的发展与现状 * 表2-10 不同脱磷方法比较 脱磷方法 混铁车喷吹脱磷 铁水包喷吹脱磷 转炉脱磷 混铁车 铁水包 顶底复吹转炉 处理容器 加废钢 ×（不可能） ×（不可能） ○（可能） 脱磷剂比较 ×（粉剂） ×（粉剂） ○（没有限制） 铁水预脱硅 ×（ 必须） ×（ 必须） ○（同时处理） 处理容器的修理 ×（困难） △ ○（容易） 脱磷效率 ×（低） ○ ○（高） 综合比较 × △ ○ （○----好， △----一般， ×----差） 国外转炉脱磷少渣炼钢技术的发展与现状 * 第三部分宝钢转炉脱磷少渣炼钢技术的研究和开发 宝钢转炉脱磷少渣炼钢技术的研究与开发 * 发展历程 1993年－开发转炉吹炼前期脱磷技术 1998年－应用混铁车铁水脱磷技术 1999年－开发少渣炼钢工艺技术 2002年－开发BRP工艺技术 宝钢转炉脱磷少渣炼钢技术的研究与开发 * 转炉吹炼前期脱磷技术 (1) 顶吹供氧、底吹供气工艺参数 供氧流量：15000～30000 m3/h 供氧时间：10～17 min 氧枪枪位：2.6～3.2 m 底吹供气流量：600～2200 m3/h (2) 副原料配加工艺 炉渣碱度控制：2.2～3.6 辅料主要采用生石灰，并加萤石化渣 冷却剂分批投入控制温度 宝钢转炉脱磷少渣炼钢技术的研究与开发 * 图3-1 脱磷率与熔池温度的关系 图3-2 脱磷率与炉渣碱度的关系 影响脱磷的主要因素：熔池温度和炉渣碱度 熔池温度1350℃ ，脱磷率90％以上，最高脱磷率达96.2％，熔池中磷含量为0.003％；炉渣碱度3.2～3.6，脱磷率可达90％以上。 宝钢转炉脱磷少渣炼钢技术的研究与开发 * 采用转炉吹炼前期脱磷技术达到的效果 冶炼超纯净钢，最佳1炉成品磷、硫、氧、氮、氢5大元素总和80ppm。 图3-3 超纯净钢成品成份及单元素最佳水平 宝钢转炉脱磷少渣炼钢技术的研究与开发 * 混铁车铁水脱磷技术 1998年二炼钢引进日本川崎铁水预处理技术投入使用。 铁水脱磷工艺流程： 高炉铁水沟脱硅－TPC前扒渣－（TPC补充脱硅－TPC前扒渣）－TPC脱磷－TPC脱硫（－TPC后扒渣）－受铁 铁水脱磷粉剂：烧结矿粉、石灰粉、萤石粉 铁水脱磷后最低磷含量：0.005% 铁水脱磷（同时脱硫）处理时间：26～35min（纯喷吹时间），处理温降：105～122℃，处理后铁水平均磷含量0.029％。 宝钢转炉脱磷少渣炼钢技术的研究与开发 *