金属液态成型工艺基础培训课件(PPT 38页).ppt

* 　铸件壁厚应尽量均匀 (3)铸件壁厚应尽可能均匀　以使铸件各处的冷却速度趋于一致。 * 制动鼓 铸件壁厚大小适当； 灰铸铁流动性好；壁厚最小可达 4-5 mm; 铸钢流动性差，最小壁厚不应小于 8-10 mm；最大临界壁厚一般不得超过最小壁厚的三倍。 铸件壁厚大小主要与合金种类及铸件轮廓尺寸有关。 对于重载壁，切忌盲目增大壁厚，宁可用加强肋结构。 * 铸件内壁应薄于外壁内、外壁厚差约为：10﹪-30﹪。 * 第5章金属材料成形 节金属液态成型工艺基础 节金属塑性成形工艺基础 节金属连接成形工艺基础 * 金属材料 铸造 粉末冶金 压力加工 热处理 焊接 切削加工 零件 毛坯 装配 机器 机械设备制造过程示意图： * 第一节 金属液态成型工艺基础 金属液态成形又称为铸造，是将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 金属材料在液态下一次成形，具有很多优点： （1）适应性广，工艺灵活性大。工业上常用的金属材料如铸铁、碳素钢、合金钢、非铁合金等，均可在液态下成形。 （2）最适合形状复杂的铸件。具有复杂内腔的毛坯或零件的成形，如复杂箱体、机架、阀体、泵体、缸体等。 （3）成本较低。铸件与最终零件的形状相似、尺寸相近，节省材料和加工工时。 * * * 汽缸体 铸铁曲轴 * * 砂型铸造 铸造可分为砂型铸造和特种铸造两大类。其中砂型铸造工艺如图所示。 * 一、熔融合金的流动性及充型 1.流动性概念　熔融合金的流动性指其自身的流动能力。2.充型能力概念　充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。 二、液态合金的收缩 液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。收缩是绝大多数合金的物理本性之一。收缩可使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷，影响铸件质量。 1. 收缩的概念 * 合金的收缩经历如下三个阶段： 液态收缩　从浇注温度(T浇) 到凝固开始温度(即液相线温度TL)间的收缩。(2) 凝固收缩　从凝固开始温度(TL)到凝固终止温度(即固相线温度TS)间的收缩。(3) 固态收缩　从凝固终止温度(TS)到室温间的收缩。 合金的收缩率为上述三个阶段收缩率的总和。 常用合金中，铸钢的收缩率最大，灰铸铁最小。 * 2、铸件的缩孔和缩松 液态合金充满型腔后，在冷却凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补足，则在铸件的最后凝固部位会形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔和缩松两类。 (1) 缩孔的形成　恒温或很窄温度范围内结晶的合金，铸件壁以逐层凝固方式进行凝固的条件下，容易产生缩孔。 * (2)缩松的形成　结晶温度范围宽的合金，以糊状凝固方式进行凝固的条件下，容易产生缩松。 缩孔是指集中在铸件上部或最后凝固部位、容积较大的孔洞。缩孔多呈倒圆锥形，内表面粗糙；缩松是指分散在铸件某些区域内的细小缩孔。 * 三、砂型铸造造型（造芯）方法 砂型铸造是以型砂为造型材料、用人工或机器在砂箱内造出所需的型腔及必要的浇注系统的一类历史悠久、应用最为广泛的铸造方法。 砂型铸造工艺过程示意图如下： * * 四、铸件结构工艺性 进行铸件结构设计时，不仅要保证其使用性能和力学性能要求，还必须考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求，铸件结构设计合理与否，对铸件的质量、生产率及其成本有很大的影响。 (一)铸件结构应使铸造工艺过程简化(二)铸件结构应适应合金铸造性能的要求 * (一)铸件结构应使铸造工艺过程简化 1.铸件的外形结构应力求简单　虽然根据液态金属流动成形的特点，铸件外形可很复杂，但仍应在满足使用要求的前提下，力求简单，以方便起模，简化造型，尽量避免三箱、挖砂、活块造型及不必要的外部型芯。2.铸件的内腔结构应简单适用，避免不必要的复杂结构 * 1.铸件的外形结构应力求简单　 (1)尽量避免铸件外表侧凹，减少分型面　这样可以减少使用的砂箱或外型芯数量，减少造型工时，也可减少因错箱、偏芯而产生的铸造缺陷。 　铸件避免外表侧凹的结构 * 图1-32　应使分型面平直a)、b)小支架　c)、d)、e)杠杆 (2)尽可能使铸件分型面平直　包括注意避免分型面上的圆角结构。  * 图　铸件加强肋与凸台的设计a)、b) 加强肋　c)、d) 凸台 (3)铸件外表加强肋、凸台的设计应便于起模　若设计不当，加强肋、凸台常会妨碍起模，而需采用活块造型或增加外型芯等解决起模问题，如图a与c所示结构。 * (4)铸件侧壁应具有结构斜度　铸件上凡垂直于分型面的非加工表面应给出结构斜度，以便于起模和提高铸件精度，如图，结构斜度的大小与铸件的垂直壁高度有关，如表1-8所示