金属塑性成形工艺技术(ppt 40页).ppt

（1）零件结构分析：零件结构合理。 （2）绘制锻件图：该零件孔内应有连皮，参考有关标准和资料，选定机械加工余量、锻件公差、模锻斜度、模锻圆角等参数值，绘出锻件图。 （3）确定变形工步：该锻件系盘类件，应采用镦粗－终锻工步。 （4）选择修整工序：需安排切边、冲连皮、校正、热处理（正火或退火）、清理等修整工序。 3.3.3 冲压工艺设计（自学） 冲压工艺设计包括冲裁、弯曲、拉深等工序中的工艺设计以及冲压工序选择、模具选择等。 1.冲裁工艺设计 (1)落料模刃口尺寸: 落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸， 且随着凹模磨损刃口尺寸会增大； (2)冲孔模刃口尺寸: 由于制件孔的尺寸取决于凸模刃口尺寸, 且随着凸模磨损刃口尺寸会减少。 安徽工程科技学院机械系 A U T S 确定新制凸模、凹模尺寸的基本原则为： 落料→以凹模为基准，凹模尺寸接近于落料件的最尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值； 冲孔→以凸模为基准，凸模尺寸接近于冲孔件的最大尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。 2.弯曲工艺设计 (1)凸模圆角半径rp： 一般情况下，凸模圆角半径取等于或略小于工件内侧圆角半径r。当工件圆角半径较大时且精度较高时，应进行回弹计算。 (2)弯曲件毛坯长度计算： 弯曲件毛坯长度为弯曲件的直线部分和弯曲部分的中性层长度之和。 3.拉深工艺设计 （1）拉深间隙Z：即拉深模具中凸模和凹模之间的单边径向间隙。 （2）凸、凹模直径：当要求拉深件外形正确时，凹模直径应等于拉深件外径，凸模直径为凹模直径减去间隙值。当要求拉深件内形正确时，凸模直径应等于拉深件内径，凹模直径等于凸模直径加间隙值。 （3）毛坯直径计算：毛坯直径通常是根据拉深件与坯料表面积相等的原则计算得出的。 （4）拉深次数确定：当拉深件的拉深系数小于极限拉深系数时，须采用多次拉深工艺。 3.3金属塑性成形工艺设计 3.3.1自由锻工艺设计 主要内容： ①绘制锻件图； ②确定变形工序； ③计算坯料的重量和尺寸； ④确定加热温度及冷却方式； ⑤选定锻造设备等。 1.绘制锻件图 锻件图＝零件图 + 余块 + 加工余量 + 锻造公差 绘制方法：一般用粗实线画出锻件最终轮廓,用双点划线画出零件的主要轮廓形状。在尺寸线上方或左面标注锻件的尺寸与公差；在尺寸线下方或右面用圆括号标出零件尺寸。 例：如图所示的轴，批量为10件/月，材料为45号钢。 安徽工程科技学院机械系 A U T S 2.确定变形工序 锻造变形工序应依据锻件的形状、尺寸、技术要求、生产批量和生产条件等综合考虑。 一般来说，盘类锻件以镦粗为主，轴杆类锻件以拔长为主，空心件肯定要冲孔(大孔还需要进一步扩孔)，弯杆少不了弯曲。各类自由锻件的基本变形工序方案见表3-8。 3.计算毛坯重量 m0=（md+mc+mq）（1+δ） 式中 m0 —— 毛坯重量（kg） md ——锻件重量（kg） mc —— 冲孔芯料重量（kg） mq —— 切除料头重量（kg） δ—— 烧损率，燃料加热一般取2％~3％， 电加热取0.5%~1%。 4.计算毛坯尺寸 当锻造的第一工序为镦粗时： 则坯料直径：D0≥0.8 当锻造的第一工序为拔长时： D0≥ Dmax D0 — 毛坯直径（mm）； V0 — 坯料的体积（mm3）； Dmax— 拔长后锻件的最大直径（mm）； Y — 锻造比。 根据算出的坯料重量可算出坯料的体积， 坯料的尺寸则取决于第一工序的性质。 若是镦粗，则坯料的高径比不应超过2.5（以免镦弯），但要大于1.25（使下料方便）； 若是拔长，则按锻件的最大截面（最小变形）处满足锻造比要求来选择坯料尺寸。 最后所确定的坯料直径或边长应为标准值(市 场可买到），再按体积计算坯料的长度，即： L0＝V0/F0 ＝ 4 V0/?D02 采用钢锭为坯料的大型锻件，则根据算出的 坯料重量选取标准钢锭。 5.确定锻造温度范围及加热冷却规范 （1）锻造温度范围：对于45号钢 始锻温度：1200℃，终锻温度：800℃ （2）加热：箱式加热炉（煤、油或电能） 可将冷的坯料直接送入高温的加热炉中，提高生产率。 （3）冷却： 空冷： WC≤0.5%的碳钢 及WC≤0.3%的低合金钢中、小锻件一般采用空冷。 6.选择锻造设备 （1）选择依据：锻件重量、类型和尺