高速线材生产工艺培训教材(PPT 44页).ppt

* * * 生产工艺-轧制 轧制：轧件在旋转的轧辊间产生塑性变形的过程。 轧制工序是轧钢生产中最关键的工序，它完成了从原料到成品的延伸变形整个过程。 轧制过程中需要控制的主要工艺参数就是轧制速度和料型。 这里说的速度与前面讲过的速度是不同的，这里所说的速度是各架轧机的速度，也就是各架轧机间的速度匹配关系，也就是我们常说的张力关系 * 生产工艺-轧制 轧制速度与轧制料型：之所以把轧制速度和料型放在一起来说，是因为生产过程中速度与料型的控制是相辅相成的。前面讲过，高速线材轧机有一个特点就是连轧，而形成连轧的条件就是秒流量相等，即FV=C（常数），用语言表述就是单位时间内流经每一架轧机的金属体积相等。 实现良好的速度和料型调整是有前提的：首先要有稳定的设备；再者要有良好的孔型设计，也就是说要有一套完备孔型系统（后面介绍）；最后要确保孔槽的加工精度和安装精度。 只有具备了上述条件，才能通过速度与料型的调整，使生产连续、稳定。 * 生产工艺-轧制 速度与料型调整：生产中轧制速度与料型是分别由主控台和轧钢工进行控制调整的（速度调整只适用粗中轧和预精轧机组），生产之前主控台和轧钢工按照轧制程序对速度和料型进行预设定，其中料型的设定在粗中轧使用压辊缝和试小样的方法、预精轧和精轧因为轧机精度和刚性都较好直接采用压辊缝方法（必要时可用铅棒试轧）。生产过程中，各操作人员可以根据轧机电流、轧件张紧程度、轧件交口宽度变化、测量飞剪切头尺寸等判断轧制速度与料型是否合适，从而做出相应调整，使轧线处于一个相对稳定的状态（不适用精轧调整）。 * 生产工艺-轧制 精轧机调整：精轧机是直接出成品的机组，对精轧机的调整也就是对成品尺寸的调整，对精轧机的调整水平直接关系到成品精度，集体传动方式决定了无法通过速度调整各机架间关系，精轧机的出口速度一经设定一般不会再做改变。对成品尺寸的调整是通过调整第一架和最后一架（成品机架）的压下量以及来料尺寸（预精轧出口尺寸）实现，生产过程中，为了不破坏中间各机架间的配比关系，精轧机组中间机架料型是不允许调整的。 * 保证高速轧制的主要工艺条件 主要条件是保证原料质量、轧件温度、轧件精度。 必须严格控制钢坯尺寸精度，钢坯尺寸的波动对粗轧前几道影响较大。为此粗轧机组都采用单独传动，以便及时灵活地调节轧制速度，保证微张力轧制。 要保障轧件精度，必须保证轧件温度均匀稳定，要求加热温度均匀、控冷设施灵敏。 要保证轧件精度，轧机精度必须高，必须减少槽孔加工误差和轧机部件间不可控制的配合间隙等造成的偏差误差。 应保证进人精轧机的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度要求小于±0.15mm时，进入精轧的轧件偏差不应大于成品尺寸偏差的2倍；中轧轧件偏差不大于±0.50mm 粗轧不大于±1.0mm 。 要保证轧件精度，生产操作人员的经验和技能必须达到一定水平，确保对各机组的轧机及导卫的安装、料型和速度的预设定的正确性，并在生产过程中能够进行灵活调整。 * 生产工艺-控制冷却 以高速连续、大盘重方式生产的高线产品，终轧温度比普线轧机更高，必须采用轧后控制冷却工艺。 控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。 轧后控制冷却工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线轧机区别于老式线材轧机的特点之一。 * 生产工艺-控制冷却 线材冷却工艺采用的是水冷加风冷的标准型斯太尔摩冷却工艺（该工艺是由加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司于1964年联合提出的，所以称斯太尔摩冷却工艺）。 控制冷却：水冷段位于精轧机组和夹送辊之间由4段水冷箱和3段恢复段构成（不同厂家有所不同），生产过程中由主控台根据不同钢种、规格设定相应参数，通过调节水阀开启度和水嘴投入数量控制冷却速度；风冷线位于吐丝机之后由多段辊道组成，辊道下设有7台大功率风机，在3CS操作台由专业人员根据工艺规定通过调整辊道速度、风机开启数量和开启程度控制冷却效果。 * 生产工艺-精整 头尾修剪：高速无扭线材精轧机组采用微张力轧制，轧件头部及尾部失张段断面尺寸大于公称断面尺寸，而且常常带有耳子、劈裂等缺陷。失张段长度和张力值大小、机架间距以及精轧延伸系数成正比，通常要将此超偏差段切除后交货。超差段可以在风冷辊道上用人工切除，但实际操作起来比较困难，一是虽然经过冷却但温度仍然较高，一般在4、5百度，而且切除头部时容易造成线圈拉乱变形，集卷困难。所以我们头尾修剪是在集卷后打捆前的运输过程中进行的，采用人工用断线剪或液压剪切去轧件头部和尾部的超差段。 * 生产工艺-质量检查 线材的成品质量检查设在P/F运输线上，打包之前。