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现场实战管理的要素 “我们的企业如何进行现场管理？” “如何将精细化管理的理念落实到现场管理的具体工作中？” 这类问题经常有现场管理人员在问。 现场情况千变万化，但基本管理对象只有五个，就是现场管理五要素：人、机、料、法、环。 现场管理千头万绪，但基本管理目标只有六个：Q（质量）、C（成本）、D（交货期）、P（生产效率）、S（安全）、M（士气）。 如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢？通过现场精细化管理。 笔者曾经在韩资企业从事过生产现场管理工作，现在从事着现场管理培训、辅导与咨询工作，对于现场精细化管理八大利器在企业中的应用有些经验与心得，现在愿意通过这本书将多年的现场精细化管理实战经验分享给各位企业管理同仁。 ?5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精细化管理奠定基础； ?TPM、防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度实现机器设备“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”等三个零； ?动作经济原则是从改善动作细节的角度提升作业效率和改善交货期； ?OEC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法； ?精益生产则通过消除现场七大浪费，在生产制造方面进行精细化管理。 这八大利器基本涵盖了现场精细化管理所有方面。为了让读者能够更好地理解和应用这些工具，本书举出了几十个大大小小的实战性案例，并用一百多张图片与表单清晰易懂地来介绍如何应用精细化管理八大利器。 第一章 现场管理精细化：向细节要效益 1.1 四个故事引发的思考：细节决定成败 1.2 现场管理：五大要素与六大目标 1.3 对现场进行精细化管理：精益求精 1.4 现场精细化管理的基本流程：PDCA循环 1.5 八大利器提升现场精细化管理水平 第二章 利器一：5S，夯实现场精细化管理的基础 2.1 5S活动：让生产现场更精细 2.2 整理：物品数量最优化，简化现场管理对象 2.3 整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场 2.4 清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备 2.5 清洁：5S活动制度化，维持、巩固5S成果 2.6 素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化 2.7 案例：来鑫公司5S样板区推进计划 第三章 利器二：可视化，打造一目了然的精细化现场 3.1 地面划线：规范化的放置与通行 3.2 标识牌：一目了然的小看板 3.3 安全可视化：醒目刺激的警示与提醒 3.4 颜色：直观高效的辨识方法 3.5 形迹管理：精确定位的物品放置技巧 3.6 办公可视化：提升办公效率 3.7 案例：南海公司可视化规范与推进计划 第四章 利器三：TPM全员设备维护，实现设备“零故障” 4.1 TPM：全员参与设备维护 4.2 TPM的核心：操作员工自主进行设备维护 4.3 第一步：设备清扫训练，初步了解设备 4.4 第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动 4.5 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位 4.6 第四步：开展OPL活动，进行总点检训练 4.7 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护 4.8 第六步：点检与维护可视化、效率化 4.9 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化 4.10 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动 第五章 利器四：防错法，实现产品质量“零缺陷” 5.1 质量管理的核心是质量问题预防 5.2 防错法：质量问题预防的手段 5.3 自动检测 5.4 自动报警 5.5 自动选择 5.6 自动定位、自动对齐 5.7 自动停止 5.8 案例：丰田汽车公司防错法应用 第六章 利器五：KYT危险预知训练，实现人员“零事故” 6.1 安全：消除隐患、实现零事故 6.2 KYT危险预知训练：危险分析的班组活动 6.3 KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法 6.4 KYT小组讨论分析四步法 6.5 KYT活动企业推进五阶段 6.6 KYT行动落实：“手指口述”安全确认法 6.7 案例：宝泉电路板厂KYT活动纪实 第七章 利器六：动作经济原则，提升现场作业效率 7.1 动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖 7.2 动作经济原则：改善动作，提升效率 7.3 人体动作改善五原则，动作改善的基础 7.4 工装夹具改善二原则，减少疲劳、提升效率 7.5 作业环境改善二原则，科学布局、身心舒适 7.6 案例：UPS 公司如何办理办理最快捷的运送? 第八章 利器七：OEC管理，实现日常管控的精细化 8.1 海尔OEC管理法：日事日毕，日清日高 8.2 OEC管理法三大体系之一：目标体系 8.3 目标体系的工具：总帐、分类帐、明细账 8.4 OEC管理法三大体系之二：日清控制体系 8.5