化工容器燃料容器及管道的检修焊补.doc

化工容器燃料容器及管道的检修焊补 化工容器包括氯罐、液氯贮槽等，燃料容器包括液化石油气罐、汽油桶、氢气瓶、乙炔发生器和曾经装过电石、炸药等物品的容器与管道。这些容器或管道在工作中因受内部有毒介质和燃料压力、温度及腐蚀等作用、或因材料、结构及焊接工艺缺陷(如气孔、夹渣、末熔合、咬边、焊缝裂纹等)的存在，而可能产生裂纹和穿孔。因此对这些容器和管道道要定期检修，一旦发现裂纹或穿孔，则必须进行必要的焊补工作。这类焊接施工往往是任务急、时间紧的抢修作业，而且是经常处于易燃、易爆、易中毒甚至高压等恶劣施工条件下的作业，操作时稍有疏忽，就会发生爆炸、火灾及中毒等恶性事故，造成严重后果。忽视在这些条件下施工安全技术而造成巨大损失甚至人身伤亡的事例不胜枚举。例如，某化工厂的深冷提氢装置因管道泄漏急需焊补，虽然事先采取了置换的安全措施，但在焊补过程中滞留于保温材料中的氢气逐渐逸出，未引起施工人员的足够注意而未采取相应的安全措施，致使焊补时发生爆炸，将几层楼高的制氢装置炸塌。又如某发电厂新安装的两台发电没备的油罐里已灌进一万多吨油后，发现有一根油管漏油，在未采取任何安全措施的条件下仓促进行焊补，致使油管着火后爆炸，并导致整个燃油系统爆炸，一万多吨油燃烧时形成方圆200米的火海，造成重大伤亡事故及巨大的经济损失。显然，对化工容器、燃料容器及管道焊补操作采取切实可行的安全技术措施，对保证施工安全、防止事故发生，有重要酌意义。 一、发生爆炸、火灾及中毒事故的一般原因 化工容器、燃料容器及其管道检修焊补时，发生中毒、爆炸及火灾事故的主要原因如下： (一) 化工容器及管道发生中毒事故的原因 (1) 由于化工设备管道内存在着有毒物质(如苯、汞蒸气、氰化物、光气、氨气及氯气等)，当进行焊补时，这些气体可能泄漏而引起中毒事故发生。 (2) 焊接经过脱脂或涂漆的化工设备时，出于脱脂剂或漆膜在高温作用下蒸发或裂解而形成有毒气体，致人中毒。 (3) 如果施工空间狭小、通风不良，即使焊补过程中泄漏或焊接直接产生的气体对人体不迅速产生毒害，也会造成空间缺氧环境，引起操作者窒息，造成间接毒害作用。 (二) 燃料容器及管道发生爆炸、火灾事故的原因 (1) 焊补前对容器内的可燃物质置换不彻底，或取样化验分析和检测数据不准确、检测部位不适当，结果在容器或管道内、或在工作场所周围仍存在着爆炸性混合物。 (2) 正在检修的系统未与正在生产的系统隔绝，致使易燃易爆气体窜入焊补区域，或者生产系统排放的易燃易爆气体与焊接电弧、火焰、高温飞溅物相遇。 (3) 在具有燃烧和爆炸危险的车间、仓库、船舱等室内进行焊补。 (4) 焊补未经安全处理或未开孔洞的密封容器。 (5) 在焊补过程中，周围条件在不断地变化，有可能形成新的燃烧、爆炸的诱因，而这些新的因素未能引起足够的注意和重视。 二、置换焊补与带压不置换焊补 化工容器、燃料容器及其管道的焊补，目前主要有置换焊补与带压不置换焊补两种方法。 (一) 置换焊补法 置换焊补法就是在焊补前实行严格的惰性介质置换，即用惰性介质将原有的可燃物排出，使可燃物浓度大大低于爆炸下限，以保证操作安全。 置换焊补法通常是先采用蒸汽蒸煮，再用惰性介质(如二氧化碳气、氮气、水或水蒸汽等)置换，然后吹净等过程，将容器或管道内的可燃物及有毒物徘出。这些可燃物及有毒物浓度是否已降至安全范围以内，应由取样分析确定。 置换焊补法是人们长期生产实践小总结出来的经验，是比较可靠的安全措施，在容器、管道的检修工作中一直被广泛采用。但是，采用置换焊补法时，需焊补的设备应暂停运用，必须注意在置换过程中要不断取样分析，分析结果必须可靠，直至可燃物浓度达到安全要求后方能开始焊补，而且在焊补过程中还要不断地置换。可见，这种方法的缺点是工序较多，耗费惰性气体或惰性介质量大，周期长，并影响生产。另外，如果需焊补的设备弯头、死角较多，则往往在这些区域不易置换彻底而仍旧留下隐患，还有发生爆炸的危险。因此，对弯头、死角多的设备进行焊补，采用置换焊补法应格外认真执行置换过程。 (二) 带压不置换焊补法 带压不置换焊补法主要用于可燃气体容器及管道的焊补。这种方法是通过不断通入可燃气体，使氧的相对含量减少，从而使可燃气体浓度大大超过爆炸上限来实现安全操作的。采用这种方法焊补时，应使容器或管道内保持稳定的正压，使可燃气体以稳定的流速从裂缝逸出，并将其点燃，与周围空气形成一个稳定的燃烧系统后再对裂缝进行焊补。 带压不置换法无须置换容器或管道内原有的气体，有时可以在不停产的情况下进行(如焊补气柜)。在应用此种方法时，必须有专人负责控制气体中的氧含量及一定的正压力，并应始终保持火焰稳定燃烧。这种方法工序较少，作业时间短，有利于生产。但其应用也有一定局限性，如必须具备使容路或管道能够保持正压的条件才能应用此种方法，焊补施工也