物料需求计划生产管理1.pptVIP

2.1物料需求 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 图2.3相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算 2.1物料需求 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 在制造工业中，零部件的需求是非连续的，物料消耗非稳定的状况是经常存在的。这是因为企业对物料需求的现状和采用批量生产和采购的缘故。 2.1物料需求 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 图2.4说明了离散需求产生的原因。A每周需求均为1个,B每周需求均为6个,C每周需求均为3个,D每周需求均为7个。 A,B,C,D产品的需求是稳定的、连续的， A,B,C,D的生产批量分别为5，15，10和25个。 2.1物料需求 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 A和B需X零件,C和D需要Y零件。将A和B所需要的X零件按时间汇总后得到：第1周需要20个X(其中A需要5件,B需要15件）；第2周不需要X；第3周需要15个X（其中B需要15个,A需要为0个）；第4,5周不需要X；第6周需要20个X（其中A需要5个,B需要15个）。若零件X的生产批量为25个，则零件X第1周需要生产25个；第3周需要生产25个；第6周需要生产25个。同理，将C和D所需要的Y零件也按时间汇总后得到：第1周需要35个Y(其中C需要10个,D需要25个）；第2，3周不需要Y；第4周需要35个Y(其中C需要10个,D需要为25个）；第5，6周不需要Y。然而，X和Y零件又都是由钢材P制造的，因此，将X和Y零件的需求按时间汇总后得到钢材P的需求时间和需求量 。 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 第1周需要75个（其中X需要25个,Y需要50个）；第2周不需要；第3周需要25个（其中X需要25个;Y需要为0个）；第4周需要50个（其中X需要为。个,Y需要50个）；第5周需要25个（其中X需要25个,Y需要为0个）。由以上推算可以得出结论，尽管假定产A,B,C及 D 的需求是连续和均匀的（实际上非连续和不均匀的情况大量存在），但构成产品的零部件的需求仍然可能是离散和不均匀的。若将需求的时期延长，有可能零部件需求也呈现连续和均匀的状态，但一旦将时期延长，则与实际需要不相吻合，因为实际生产计划及控制最终是以短时期为单位的。 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 如果对相关需求使用订货点方法进行控制，将会产生怎样的结果呢？由于相关需求物料破坏了使用订货点方法的前提—物料需求是连续的，库存量消耗是稳定的。 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 显然相关需求物料运用订货点方法是不合适的，必须运用另一种方法，这种方法应该根据什么时间在生产计划表上需要此物料来订货，这样既解决了物料未来的短缺现象，不需要等到发现短缺时再去解决，而是通过预测缺料的情况来进行生产的安排，又不使库存量过多，这种方法就是物料需求计划MRP。 x t y x y t X表示独立需求，Y表示由X产生的相关需求 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 2.2物料需求计划MRP的概念 物料是一个广义的概念，它不仅仅指原材料，而且包含原材料、自制品（零部件）、成品、外购件和服务件（备品备件）这个更大范围的物料。对物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理，而是包括建立物料需求科学的、系统的计划；协调和控制各部门适当数量。在物料管理中，一方面要满足生产过程中的物料的充分供应，保证生产过程的连续进行而不发生中断；另一方面又要控制物料储备量的限度，减少所占用的流动资金，加速资金周转，降低产品成本。 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 2.2物料需求计划MRP的概念 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产，显然从理论上来看，是比较占优势的一种方法。但是，在计算机应用之前，人工得用6-13个星期计算物料需要量，因此也只能按季度订货，这样的话，MRP方法也不见得比订货点方法优越。然而，应用计算机之后，情况就大不同了，计算物料需求量的时间被缩短至1-2天，订货日期短，订货过程快，可以由每季订货改为每月了甚至为周。因此，MRP成为人们公认的物料管理的好方法。 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 2.2物料需求计划MRP的概念 主生产计划 MPS 物料清单 BOM 物料需求计划 MRP 库存信息 生产作业计划 采购计划 生产什么 需要什么 现有什么 还需要生产什么 还需要采购什么 图2.5 MRP逻辑 第二章 制造资源计划 MRP-II 原理 2.2物料需求计划