减速器箱体双面铣组合机床技术.docVIP

1引言 　　组合机床是以通用部件为基础，按照工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具组成的半自动或全自动专用机床。一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工，生产效率比通用机床高几倍甚至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期，组合机床兼有成本低和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用，并可以组成自动生产线，提高企业效益。组合机床主要用于平面加工和：~L,Dii工。平面加工包括铣、车平面加工；孔加工包括钻、扩、铰、镗孔及倒角，切槽，攻螺纹，滚压孔等。随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆、拉削、推削、磨削及抛光、冲压等工序。 本文以减速器箱体为例进行减速器箱体双面铣组合机床设计。 2减速器箱体机械加工工艺规程设计 减速器箱体如图1所示，根据零件工艺要求进行组合机床设计。工艺规程的拟定是组合机床设计的关键一步，因为工艺方案很大程度决定了组合机床的结构配置和使用性能。 2．1分析、研究加工要求和现场工艺 2．2定位基准和夹压部位的选择 正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件。而对于本机床定位基准采用“一面两销”定位原则。 2．3影响工艺方案的主要因素 加工的工序内容和加工精度，这是制定机床工艺方案的主要依据。加工零件的特点，如工件的材料及硬度、加工部位的结构形状、工件刚性、定位基准面的特点等，对组合机床工艺方案的拟定都有重要的影响。 2．4工序间余量的确定 为可靠地保证加工余量，必须合理确定工序间余量。确定工序间余量应注意以下几点： (1)工件经重新安装或多工位机床加工，定位误差较大时，余量应适当加大。当工件一次安装下半精加工和精加时，精加工余量可小些。 (2)考虑零件加工精度及表面粗糙度要求铣削加工需要分为粗铣和精铣，粗铣的切削用量和精铣的切削用量可参考《机械加工工艺手册》。 3组合机床总体设计 3．1切削用量的确定 在组合机床工艺方案确定的过程中，工艺方法和关键工序的切削用量的选择十分重要。切削用量选择是否合理，对机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床结构型式及工作可靠性均有较大影响。 3．2铣削切削用量的确定 铣削切削用量的选择与要求的加工表面粗糙度及其效率有关系。当铣削表面粗糙度数值要求较低时，铣削速度应高一些，每齿走刀量应小一些。若生产率要求不高，可以取很小的每齿走刀量，一次铣削4mm~5 iTl／n的余量达到Ra1．61J m的表面粗糙度。这时每齿的进给量一般为0．02mm~0．03ram。表1列出了镶嵌套式面铣刀的铣削用量。根据选定的切削速度(主要指切削速度V及进给量f)，确定进给力，作为选择动力滑台及设计夹具的依据；确定切削转矩，用以确定主轴及其他传动件的尺寸；确定切削功率，用于选择主传动电机(一般指动力箱电机)功率；确定刀具耐用度，用以验证所选用量或刀具是否合理。 3．3组合机床“三图一卡” ‘绘制组合机床“三图一卡”，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计。其内容包括：零件工序图、加工示意图、机床尺寸联系总图和生产率卡等。3．4被加工零件工序图 被加工零件工序图是根据制订的工艺方案，表示所设计的组合机床(或自动线)上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其主要内容包括： (1)被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与 本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋、壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。(2)本工序所选用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支承、定位、夹紧和导向等结构设计。 表1镶嵌套式面铣刀的铣削用量 加工材料 工序 粗 精 铣削深度(mm) 铣削速度v(m．min。 ) 每齿走刀量fz(mm／z) 2～ 5 50～80 0．5～ l 80～ 130 0．2～ 0．4 O．05～0．2 2009年第2期硷蔬对辱I55 (3)本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。 (4)注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度及加工部位的余量。 3．5加工示意图 加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求