950轧机设计说明书.docVIP

1. 绪论 1.1设计的选题背景 轧钢生产时将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、上产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制方法。【1】 目前我国处在新老交替的钢铁生产体系中，初轧机在轧钢生产中的作用仍无法替代，初轧机仍具有着十分重要的作用。 1.2轧机国内外发展的研究现状、成果、发展趋势 1.2.1轧机的国内外研究现状及成果 从16世纪人类开始轧钢发展到今天，经过了漫长的过程。在1530年或1532年，依尼雪在拿伯格（Nnrmberg）发明了第一个用于轧钢或轧铁的轧机，紧接着，1782年，英国的约翰彼尼（John· payne）在有俩个刻成不同形状的孔型的轧辊的轧机中加工锻造棒材。1759年，英国的托马斯 伯勒克里（Thomas· Blockley）取得了孔型轧制的另外一个专利，在历史上标志着型钢生产正式开始。 轧钢机械的分类。轧钢机械可按所轧辊的材料分为轧辊钢材的和轧辊铝、铜等有色金属的两类。各类轧机的工作原理和主要结构基本相同，只是轧辊的温度、压力和速度有所差异。轧机中使用最多的是轧钢机。轧机又可分为半成品轧机和成品轧机。半成品轧机主要是开坯机，包括初轧机、板坯轧机和钢坯轧机。随着连铸机的逐步推广，某些装有连铸机的钢厂已不再使用开坯机开坯。成品轧机有型材轧机、轨梁轧机、线材轧机、厚板轧机、薄板轧机、带材轧机、箔带轧机、无缝管轧机、铜板轧机、铝板轧机和某些特殊轧机。它们的主要区别是轧辊的布置和辊的形状不同，并且在精度、刚度、强度和外形尺寸上也有很大的差别。 1.2.2初轧机的发展趋势 总的来说，轧钢机械向着大型、连续高速和计算机控制方向发展。 初轧机的发展，在发展连铸的同时，国外仍在新建或扩建初轧机，以扩大开坯能力。这是由于开坯机具有产品变化灵活，便于实现自动化等优点，如日本1969年有三台板坯初轧机和一台方坯初轧机投入生产。 至1970年止，世界上有初轧机达200多台。拥有初轧机最多的国家为美国达130台，日本42台，绝大部分为二辊可逆式轧机，开坯能力达3亿吨以上。七十年代的初轧机轧辊直径增大到1500毫米。 我国拥有1000毫米以上大型初轧机七套，还有750～850毫米小型初轧机八套，主要用于合金钢厂，为数不多的650毫米轧机是中小钢厂的主要开坯设备。1959年我国开始自行设计制造开坯机，以制成的开坯机有700、750、825、850/650、1150等毫米初轧机。 1.3压下系统的研究与应用 压下装置也称上辊调整装置，主要作用是通过对上辊的调整，办证轧件给定的压下量轧出所要求的断面尺寸，以及有槽轧辊对准孔型，在连轧机上，还要调整各机座间轧辊的相对位置。 压下系统的分类及作用： 1）快速压下系统：习惯上把不“带钢”压下的压下装置称为快速压下装置，一般其压下速度大于1mm/s。这种装置主要用于可逆式热轧机上，如初轧机、板坯轧机及中厚板轧机。 2）电动双压下装置：这是较旧式轧机上的一种电动压下装置，该压下装置具有粗调与精调两个压下系统。个系统分别有各自的电动机和减速器。 3）电—液双压下装置：常见的有两种。一种是在带有常规电动压下装置上，把压下螺母下端与一扁形齿轮固结在一起构成的。另一种是粗调仍为电动压下，精调则利用设置在压下螺丝与上轴承之间或在下横梁与下轴承座间的液压缸来实现。 4）全液压压下装置：该装置主要包括：主液压缸，检测辊缝值的位置传感器及电液伺服阀等。他取消了传统的电动压下机构，辊缝的调节量完全靠设置在上（下）横梁与上（下）轴承座间的液压缸来完成。 1.4压下系统的研究内容及方法 钢锭在加热炉中加热后，被送到初轧机前的收料辊道上，经输入辊道和工作辊道送至出轧机轧制。钢锭在初轧机上经过多道次的轧制，每经过一个道次的轧制，压下系统调整轧孔形状再继续下一个道次的轧制。钢锭低速咬入，在轧制过程中加速，再减速将钢锭抛出。 设计方法主要有包括： 设计方案的确定和评述； 压下系统参数的计算与电动机的选择并校核，减速器与联轴器选择计算等； 主要零部件强度计算：重点是蜗轮蜗杆、压下丝杠螺母强度计算与校核等； 润滑、密封、安装及设备可靠性与经济性评价； 绘制工程图纸（总装配图1张、部件装配图2～3张、零件图3～5张，折成A1不少于6张。所绘图纸全部采用计算机绘图。另绘制三位零件图1张）； 编制设计说明书。 . 设计方案确定 950二辊可逆轧机属于型钢粗轧开坯轧机，轧制原料尺寸为280mm×380mm的方坯，经7道轧制后得到160mm×200mm的方料，其特点是主传动电机可正反转，压下调整距离大，调节速度快，精度要求不高。由于轧辊磨损大，故轧机压下调节十分频繁。因此采用快速电