左支座零件机械加工工艺规程和工艺装备设计.docVIP

工艺工装课程设计说明书 题 目 左支座的机械加工工艺规程设计 学院 专业 班 学生姓名 学号 . 指导教师 . 完成日期 . 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 1.工艺设计 2 1.1.零件图 2 1.2.零件的分析 2 1.2.1.零件的作用 2 1.2.2.零件的工艺分析 2 1.2.3.确定毛坯、画毛坯 3 1.3.工艺规程设计 4 1.3.1.定位基准的选择 4 1.3.2选择加工设备及刀、夹量具 4 1.4.加工工序设计 5 2.夹具设计 5 2.1. 选择定位方案，确定要限制的自由度 5 2.2. 夹紧方案 6 2.3.对刀方案 6 2.4.夹具体和定位键 7 2.5. 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 7 3.心得体会 8 4.参考文献 9 1.工艺设计 1.1.零件图 图1 左支架 1.2.零件的分析 1.2.1.零件的作用 图3-14所示是机床上的一左支座，它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上，该零件纵横两方向上5 mm的槽使80mm 耳孔部分有一定弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于Φ20mm孔）一端于Φ25H7配合的杆件通过旋紧，便装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。 1.2.2.零件的工艺分析 由图3-14得知，其材料为Ht200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。 该零件上的主要加工面为车其底面140 mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm的孔，孔中Φ12mm 的通孔以及割槽5mm ,由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。 1.2.3.确定毛坯、画毛坯 根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。 （1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm （2）零件内孔为Φ80 H9mm查灰铸铁机械加工余量表 （3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm 2mm。零件内孔机械加工余量为2mm （4）工序余量；查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm （5） 粗加工余量3mm 查表 5-68得内孔的半精加工余量0.1mm精加工余量1.5mm。 图2 毛胚图 1.3.工艺规程设计 1.3.1.定位基准的选择 精基准的选择：左支座长140 mm正方形底面，中间Φ80的孔及四边4-Φ13的孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现和左支座零件“一面二孔”的类型定位方式。此外底面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。 粗基准的选择，考虑到以下几点要求：第一，选择零件上那些平整的足够大的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。 此外还应能保证定位准确，夹紧可靠。 讨论后修改的拟订的加工工艺路线， 如下表： 序号 工序名称 工序内容 设备型号 夹具 1 铸造毛坯 2 时效 3 车 粗车,精车底面A面 ；扩孔ф80mm 三角卡盘 4 钻 钻孔4-ф13mm，扩孔4-ф20mm Z35 专用钻夹具 5 车 钻孔ф21mm 扩孔ф43mm， CK6136 专用夹具 车 钻ф25H7mm，扩ф28mm孔 CK6136 专用夹具 6 铣 铣横槽 (5mm) 铣竖槽(5mm) X53K 专用铣夹具 7 钻 钻孔ф21mm M8-7H的螺纹底孔；钻M10-7H的螺纹底孔 Z35 专用钻夹具 8 攻丝M10-7Hmm的孔 攻丝M8-7Hmm 专用攻夹具 9 检验 10 入库 1.3.2选择加工设备及刀、夹量具 由于生产类型为批量生产，故加工设备宜以适用机床为主， 以少量专用机床，其生产方式以常用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流程生产线，工件在个机床上的装卸及各机床间的传送均由它完成。 铣中间槽，考虑工件的定位夹紧方案，及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选择XA6132卧式铣床（参考文献[1]表8-15），选择直径D为φ200的高速钢三面刃圆盘铣刀（参考文献[1]表10-4